ПРОМЫШЛЕННАЯ ЭКСПЛУАТАЦИЯ
49. ПРОМЫШЛЕННАЯ ЭКСПЛУАТАЦИЯ — эксплуатация АС, принятой в эксплуатацию в установленном порядке, соответствие проекту и безопасность которой подтверждены испытаниями на этапах ввода АС в эксплуатацию.
4.4 промышленная эксплуатация: Режим эксплуатации, при котором систему измерений используют по назначению — результаты измерений системы применяют для расчетных операций между сдающей и принимающей сторонами или для оперативного учета в пределах одной компании.
Смотри также родственные термины:
21. Промышленная эксплуатация установки по переработке ОЯТ — эксплуатация установки по переработке ОЯТ, принятой в эксплуатацию в установленном порядке, соответствие проекту и безопасность которой подтверждены испытаниями на этапах ее ввода в эксплуатацию.
Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации . academic.ru . 2015 .
Полезное
Смотреть что такое «ПРОМЫШЛЕННАЯ ЭКСПЛУАТАЦИЯ» в других словарях:
Промышленная эксплуатация — Commercial operation эксплуатация атомной станции, безопасность и соответствие проекту которой подтверждены испытаниями на этапе ввода в эксплуатацию. Термины атомной энергетики. Концерн Росэнергоатом, 2010 … Термины атомной энергетики
промышленная эксплуатация — — [Е.С.Алексеев, А.А.Мячев. Англо русский толковый словарь по системотехнике ЭВМ. Москва 1993] Тематики информационные технологии в целом EN operation and maintenance phase … Справочник технического переводчика
Промышленная эксплуатация установки по переработке отработавшего ядерного топлива — Промышленная эксплуатация установки по переработке ОЯТ эксплуатация установки по переработке ОЯТ, принятой в эксплуатацию в установленном порядке, соответствие проекту и безопасность которой подтверждены испытаниями на этапах ее ввода в… … Официальная терминология
Промышленная эксплуатация установки по переработке ОЯТ — 21. Промышленная эксплуатация установки по переработке ОЯТ эксплуатация установки по переработке ОЯТ, принятой в эксплуатацию в установленном порядке, соответствие проекту и безопасность которой подтверждены испытаниями на этапах ее ввода в… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации
ОПЫТНО-ПРОМЫШЛЕННАЯ ЭКСПЛУАТАЦИЯ — 35. ОПЫТНО ПРОМЫШЛЕННАЯ ЭКСПЛУАТАЦИЯ этап ввода АС в эксплуатацию от энергетического пуска до приемки АС в промышленную эксплуатацию. Источник: ПНАЭ Г 01 011 97: Общие положения обеспечения безопасности атомных станций 4.3 опытно промышленная… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации
опытно-промышленная эксплуатация — — [А.С.Гольдберг. Англо русский энергетический словарь. 2006 г.] Тематики энергетика в целом EN pilot operation … Справочник технического переводчика
эксплуатация — 3.2 эксплуатация: Стадия жизненного цикла изделия (горки), на которой реализуется, поддерживается и восстанавливается его качество (работоспособное состояние). Источник: ГОСТ Р 52604 2006: Аквапарки. Водные горки высотой 2 м и выше. Безопасность… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации
Эксплуатация объекта ЯТЦ — 55. Эксплуатация объекта ЯТЦ деятельность, направленная на достижение безопасным образом цели, для которой был создан объект ЯТЦ. Источник: НП 016 2000: Общие положения обеспечения безопасности объектов ядерного топливного цикла (ОПБ ОЯТЦ) … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации
Эксплуатация объекта ЯТЦ промышленная — 58. Эксплуатация объекта ЯТЦ промышленная эксплуатация объекта ЯТЦ в соответствии с проектными пределами и условиями, определенными проектом и подтвержденными испытаниями на этапах ввода объекта ЯТЦ в эксплуатацию. Источник: НП 016 2000: Общие… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации
Промышленная революция — У этого термина существуют и другие значения, см. Промышленная революция (значения). История технологий По периодам и регионам: Неолитическая революция Древние технологии Египта Наука и технологии древней Индии Наука и технологии древнего Китая… … Википедия
Эксплуатация оборудования. Качество эксплуатации
Эксплуатация оборудования – совокупность процессов по использованию машины по назначению и осуществление мероприятий по максимальному сохранению и восстановлению свойств установленных нормативно технической документацией.
Эксплуатация включает в себя: использование по назначению, транспортировка, монтаж/демонтаж, техническое обслуживание, хранение
Эксплуатационные свойства оборудования
Основные эксплуатационные свойства:
1. Технический уровень защиты машины — оценивается эксплуатационно технические показатели, которые характеризуют соответствие машины ее функциональному назначению
2. Надежность – характеризует способность конструкции машины находиться в работоспособном состоянии сохраняя.
3. Технологичность – определяет степень приспособленности к конкретной конструкции машины к изготовлению, ремонту и эксплуатации
4. Эстетичность – характеризует организованность форм и линий, симметричность расположения масс и т.п
5. Эргономичность – отражают качество машины в системе человек-машина-среда, степень приспособленности конструкции машины к человеку.
6. Уровень стандартизации – отражает степень приспособленности машины к её изготовлению и ремонту
7. Экономичность – характеризует затраты на разработку(изготовление), эксплуатацию машины.
Основные задачи эксплуатации
Эксплуатация оборудования – совокупность процессов по использованию машины по назначению и осуществление мероприятий по максимальному сохранению и восстановлению свойств установленных нормативно технической документацией.
+ основными задачами эксплуатации оборудования является использование, сохранение и восстановление эксплуатационных свойств машины
Основные виды отказов оборудования
Отказ-это нарушение работоспособности объекта при которой система или элемент перестает выполнять свои функции.
а) по характеру изменения параметров объекта (постепенный, внезапный)
б) в связи с отказами других объектов (независимый, зависимый)
в) стадии возникновения причины отказа (конструкционный, производственный, эксплуатационный, деградационный)
г) устойчивости неработоспособности (самоустраняющийся, перемежающийся)
д) способу обнаружения (явный, скрытый)
Причины изменения тех.состояния оборудования
Основные причины: 1) изнашивание 2) пластические деформации и разрушения 3) усталостные разрушения 4) коррозия 5)старение
трение сопровождается изнашиванием
Виды трения: 1)Жидкостное(полное разделение слоем смазки) 2)Полужидкостное (масляной слой несет полную нагрузку, но не предохраняет трущиеся поверхности от трения) 3)Граничное (трущ.поверхности разделены слоем смазки до 10микрон) 4) Полусухое (обсорбированная пленка обрывается частями и наблюдаются несколько видов трения)
Изломы-полное разрушение детали
Виды изломов: 1) сухой (мгновенное разрушение сигма больше сигмы допускаемой ) 2) вязкий (возникает превышение) 3) усталостый (характеризуется накоплением усталостых напряжений в детали, зависит от срока службы, при знакопеременных напряжениях)
Деформация – изменение размеров детали под действием пластических деформаций (прогиб вала) приводит к нарушению соосности валов.
Абразивный износ – возникает в результате попадания продуктов износа; повышение шероховатости .
Производственная эксплуатация
Выбор и рациональное использование оборудования
Техническая эксплуатация
подготовка машин к эксплуатации
соблюдение требований нормативно технических документаций
техническое обслуживание и ремонт
хранение и консервация
Подготовка оборудования к эксплуатации
После монтажа на фундаменте новой или поступившей из капитального ремонта (при ремонте средних и тяжелых металлорежущих станков и кузнечно-прессовых машин снимать станину с фундамента не рекомендуется) машины производят наладку и испытание ее на холостом ходу и под нагрузкой, проверку норм точности и сдачу в эксплуатацию.
Номенклатура и методика проверки норм точности регламентируются ГОСТами и техническими условиями на оборудование.
После испытания смонтированного оборудования на холостом ходу следует устранить все замеченные недостатки и неисправности и после повторного испытания испытать под нагрузкой. Если недостатки выявляются и при испытании под нагрузкой, то их устраняют и повторяют испытание.
Испытания на холостом ходу и под нагрузкой проводит специально назначенная комиссия, в которую, как правило, входят представители монтажной организации и завода-потребителя оборудования. Рекомендуется в состав комиссии включать и представителя завода-изготовителя (особенно при монтаже опытных образцов оборудования, а также крупных уникальных станков, гидравлических и механических прессов).
После каждого испытания составляется акт, в котором отмечаются все выявленные недостатки и намечаются сроки их устранения. Во время испытания кривошипных или гидравлических прессов, предназначенных для горячей штамповки, проверяется и технологическое оборудование, работающее с ними: нагревательные печи, транспортные средства (манипуляторы и др.).
11. Монтаж оборудования (виды работ) Виды работ: 1. Подготовительные 2. Производственные 3. Заключительные
Подготовительные работы – подготовка документации, разработка тех процесса мотнажа, составление графиков использования рабочего оборудования, подготовка монтажной площадки, выгрузка деталей, проверка комплектности
Производственные работы – процесс сборки
Заключительные работы – наладка, обкатка, ввод в эксплуатацию
ВИДЫ РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ
Для поддержания оборудования в работоспособном состоянии и восстановление его тех характеристик системой устанавливают след виды работ:
1)Тех Обслуживание(ТО) – комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности изделия в процессе использования его по назначению при ожидании, хранении и транпортировке.
2)Текущий ремонт (Т) -комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности оборудования, восстановление ресурса борудования в целом или его состаных частей. Различают плановый(принудительный) и неплановый (по потребности).
3)Кап ремонт (К)- комплекс значительных работ по улучшению состояния оборудования
Техническая диагностика
Техническая диагностика — область знаний, охватывающая теорию, методы и средства определения технического состояния объекта. Назначение технической диагностики в обшей системе технического обслуживания — снижение объема затрат на стадии эксплуатации за счет проведения целевого ремонта.
Техническое диагностирование — процесс определения технического состояния объекта. Оно подразделяется на тестовое, функциональное и экспресс-диагностирование.
Периодическое и плановое техническое диагностирование позволяет:
· выполнять входной контроль агрегатов и запасных узлов при их покупке;
· свести к минимуму внезапные внеплановые остановки технического оборудования;
· управлять старением оборудования.
Комплексное диагностирование технического состояния оборудования дает возможность решать следующие задачи:
· проводить ремонт по фактическому состоянию;
· увеличить среднее время между ремонтами;
· уменьшить расход деталей в процессе эксплуатации различного оборудования;
· уменьшить объем запасных частей;
· сократить продолжительность ремонтов;
· повысить качество ремонта и устранить вторичные поломки;
· продлить ресурс работающего оборудования на строгой научной основе;
· повысить безопасность эксплуатации энергетического оборудования:
· уменьшить потребление ТЭР.
В зависимости от технических средств и диагностических параметров, которые используют при проведении диагностирования, можно составить следующий неполный список методов диагностирования: · органолептические методы диагностирования, которые основаны на использовании органов чувств человека (осмотр, ослушивание); · вибрационные методы диагностирования, которые основаны на анализе параметров вибраций технических объектов; · акустические методы диагностирования, основанные на анализе параметров звуковых волн, генерируемых техническими объектами и их составными частями; · тепловые методы; сюда же относятся методы диагностирования, основанные на использовании тепловизоров; · трибодиагностика; · диагностика на основе анализа продуктов износа в продуктах сгорания; · Метод акустической эмиссии; · радиография; · магнитопорошковый метод; · вихретоковый метод; · ультразвуковой контроль; · капиллярный контроль; · методы параметрической диагностики.
· Электродиагностический контроль. Сфера применения — электродвигатели, электромагнитные клапаны, катушки, кабели, трансформаторы. Различают статические и динамические испытания электроагрегатов.
· специфические методы для каждой из областей техники (например, при диагностировании гидропривода широко применяется статопараметрический метод, основанный на анализе задросселированного потока жидкости; в электротехнике применяют методы, основанные на анализе параметров электрических сигналов, в сложных многокомпонентных системах применяют методы диагностирования по стохастическим отклонениям параметров от их осредненных значений и т. д.).
Ультразвукова́я дефектоскопи́я
Ультразвукова́я дефектоскопи́я — методоснованный С.Я. Соколовым, позволяющийосуществлять поиск дефектов в материале изделия путём излучения и принятия ультразвуковыхколебаний, отраженных от внутреннихнесплошностей (дефектов), и дальнейшего анализаих амплитуды, времени прихода, формы и других характеристик с помощью специальногооборудования — ультразвукового дефектоскопа. Является одним из самых распространенныхметодов неразрушающего контроля.
Существующие акустические методы неразрушающего контроля подразделяют на две большие группы — активные и пассивные.
Активные методы контроля подразумевают под собой излучение и приём акустических волн.
· Эхо-метод или эхо-импульсный метод — наиболее распространённый: преобразователь генерирует колебания (то есть выступает в роли генератора) и он же принимает отражённые от дефектов эхо-сигналы (приёмник). Данный способ получил широкое распространение за счёт своей простоты, так как для проведения контроля требуется только один преобразователь, следовательно при ручном контроле отсутствует необходимость в специальных приспособлениях для его фиксации (как, например, в дифракционно-временном методе) и совмещении акустических осей при использовании двух преобразователей. Кроме того, это один из немногих методов ультразвуковой дефектоскопии, позволяющий достаточно точно определить координаты дефекта, такие как глубину залегания и положение в исследуемом объекте (относительно преобразователя). · Зеркальный или Эхо-зеркальный метод — используются два преобразователя с одной стороны детали: сгенерированные колебания отражаются от дефекта в сторону приёмника. На практике используется для поиска дефектов расположенных перпендикулярно поверхности контроля, например трещин.
· Дифракционно-временной метод — используется два преобразователя с одной стороны детали, расположенные друг напротив друга. Если дефект имеет острые кромки (как, например, трещины) то колебания дифрагируют на концах дефекта и отражаются во все стороны, в том числе и в сторону приёмника. Дефектоскоп регистрирует время прихода обоих импульсов при их достаточной амплитуде. На экране дефектоскопа одновременно отображаются оба сигнала от верхней и от нижней границ дефекта, тем самым можно достаточно точно определить условную высоту дефекта. Способ достаточно универсален, позволяет производить ультразвуковой контроль на швах любой сложности, но требует специального оборудования для фиксации преобразователей, а также дефектоскоп, способный работать в таком режиме. Кроме того, дифрагированные сигналы достаточно слабые.
· Дельта-метод — разновидность зеркального метода — отличается механизмом отражения волны от дефекта и способом принятия сигнала. В диагностике
используется для поиска специфично расположенных дефектов. Данный метод очень чувствителен к вертикально-ориентированным трещинам, которые не всегда удаётся выявить обычным эхо-методом.
· Ревербационный метод — основан на постепенном затухании сигнала в объекте контроля. При контроле двухслойной конструкции, в случае качественного соединения слоёв, часть энергии из первого слоя будет уходить во второй, поэтому ревербация будет меньше. В обратном случае будут наблюдаться многократные отражения от первого слоя, так называемый лес. Метод используется для контроля сцепления различных видов наплавок, например баббитовой наплавки с чугунным основанием. Основным недостатком данного метода является регистрация дефектоскопом эхо-сигналов от границы соединения двух слоёв. Причиной этих эхо-сигналов является разница скоростей упругих колебаний в материалах соединения и их различное удельное акустическое сопротивление. Например на границе баббит-сталь возникает постоянный эхо-сигнал даже в местах качественного сцепления. В силу конструкционных особенностей некоторых изделий, контроль качества соединения материалов ревербационным методом может быть невозможен именно из-за наличия на экране дефектоскопа эхо-сигналов от границы соединения.
· Акустическая микроскопия благодаря повышенной частоте ввода ультразвукового пучка и применению его фокусировки, позволяет обнаруживать дефекты, размеры которых не превышают десятых долей миллиметра. Широкое применение в промышленности затруднено в связи с крайне низкой производительностью метода. Данный метод подходит для исследовательских целей, диагностике, а также радиоэлектронной промышленности. · Когерентный метод — по сути является разновидностью Эхо-импульсного метода. Помимо двух основных параметров эхо-сигнала, таких как амплитуда и время прихода, используется дополнительно фаза эхо-сигнала. Использование когерентного метода, а точнее нескольких идентичных преобразователей, работающих синфазно. При использовании специальных преобразователей, таких как преобразователь бегущей волны или его современный аналог — преобразователь с фазированной решёткой. Исследования применимости данного метода к реальным объектам контроля ещё не завершены. Метод находится на стадии научно-исследовательских изысканий.
Ультразвуковой контроль не разрушает и не повреждает исследуемый образец, что является его главным преимуществом. Возможно проводить контроль изделий из разнообразных материалов, как металлов, так и неметаллов. Кроме того можно выделить высокую скорость исследования при низкой стоимости и опасности для человека (по сравнению с рентгеновской дефектоскопией) и высокую мобильность ультразвукового дефектоскопа.
Рентгеновская дефектоскопия
Основана на способности рентгеновского и гамма – излучения проникать через металлы и фиксировать на фотопленке дефекты, встречающиеся на пути.
Рентгеновская дефектоскопия осуществляется пропусканием рентгеновских лучей через контролируемое изделие и получением изображения на чувствительной рентгеновской плёнке после её фотообработки.
В монтажных условиях применяют рентгеновские аппараты двух видов: с постоянной нагрузкой и импульсные (частота вспышек 0,2-15 Гц). С помощью рентгеновской дефектоскопии обнаруживаются продольные и поперечные трещины, имеющие раскрытие от 0,05 мм и выше, направление которых совпадает с направлением просвечивания, непровары и несплавления сплошные и прерывистые в корне, по кромкам шва и между слоями наплавленного металла, вольфрамовые и шлаковые включения, поры и др.
Виды смазочных материалов
Сма́зочные материа́лы — твёрдые, пластичные, жидкие и газообразные вещества, используемые в узлах трения автомобильной техники, индустриальных машин и механизмов, а также в быту для снижения износа, вызванного трением.
Виды и типы смазочных материалов В зависимости от характеристик материалов кинематической пары, для смазки могут быть использованы жидкие (например, минеральные, синтетические и полусинтетические масла) и твёрдые (фторопласт, графит, дисульфид молибдена) вещества.
По материалу основы смазки делятся на:
· минеральные — в их основе лежат углеводороды, продукты переработки нефти
· синтетические — получаются путём синтеза из органического и неорганического (например, силиконовые смазки) сырья
· органические — имеют растительное происхождение (например: касторовое масло, пальмовое масло)
Смазки могут иметь комбинированную основу.
Минеральные(нефтяные) масла
Нефтяные масла — жидкие смеси высококипящих (высокомолекулярных) углеводородов (температура кипения 300—600 °C), главным образом алкилнафтеновых и алкилароматических, получаемые переработкой нефти.
В основу системы классификации и обозначения нефтяных масел положены их кинематическая вязкость(устанавливается в нормативно-технической документации) и эксплуатационные свойства[1].
По способу производства делятся на дистиллятные, остаточные и компаундированные, получаемые соответственно дистилляцией нефти, удалением нежелательных компонентов из гудронов, депарафинизации, гидрочисткой или смешением дистиллятных и остаточных. В последнее время получил распространение метод преобразования исходного нефтяного сырья в более ценные продукты гидрокрекингом — получаемые в таком производстве масла, при значительно более низкой себестоимости, приближаются по свойствам к синтетическим.
Способ очистки и назначение минеральных масел указываются в маркировке. Буквенные обозначения масел делят по:
· Л — легкое, маловязкое
· С — среднее, маловязкое
· Т — тяжелое, высоковязкое
· способу очистки · А — адсорбционной очистки · В — выщелоченное (обработанное только раствором щелочи) · Г — гидроочищенное
· К — кислотной очистки
· С — очищенное с применением селективных растворителей
· П — с присадками (легированное)
· Д — дизельное · И — индустриальное · М — моторное · Т — турбинное, трансформаторное, трансмиссионное
Маркировка обычно представляет собой набор из 1—3 букв и номера:
1. Первая буква определяет назначение масла
2. Вторая буква (может отсутствовать) определяет способ его очистки
3. Третья буква (может отсутствовать) определяет наличие присадок в нём
4. Номер определяет вязкость масла
Консистентные смазки
Консистентные или пластичные смазки сегодня широко используются в тех узлах, в которых конструктивно не предусмотрено использование жидких смазочных средств. Такие смазки проявляются в зависимости от нагрузки свойства твердого тела или жидкости. Состав консистентных смазок: жидкое масло, твердый загуститель, присадки и различные добавки. Такая консистенция образует структурный каркас, состоящий из ячеек, в которых удерживается масло, или дисперсионная среда.
ДОСТОИНСТВА КОНСИСТЕНТНОЙ СМАЗКИ:
— удерживается, не выдавливается, не вытекает из узлов трения,
— широкий температурный диапазон применения,
— обладают хорошими консервационными свойствами,
— обладают хорошей герметизирующей способностью.
Консистентная смазка способна удерживать продукты коррозийного и механического износа, увеличивающие скорость разрушения трущихся поверхностей. Обеспечивают плохой отвод тепла от деталей, которые смазываются.
Твердые смазочные материалы
Твердые смазочные материалы — это материалы, у которых характерная особенность в том, что при работе они остаются в агрегатном состояние (то есть способны сохранять свои объем и форму в определенном интервале температур и давлений). Обеспечение эффективного режима смазки механизмов, особенно при ударных нагрузках, прерывистых движениях, невозможна без применения твердых смазочных материалов. Они способны работать в более широком диапазоне температур, чем жидкие смазки.
Их достоинства заключаются в том, что они способны работать при температурах, приближенных к комнатным и инертны по отношению к пластикам (полиэтилен, полиамид), используемым в конструкциях машин и деталей.
Все твердые материалы делят на некоторые группы: структурные смазки; протекторные механические смазки; мыла; химически активные смазки; экспериментальные смазки;
Структурные смазки – графит, десульфид молибдена, тальк, слюда, вермикулит, а также соли неорганические. Все они обладают смазочными свойствами из-за слоистой структуры кристаллической решётки. Также существуют вещества с другой структурой, обладающие низким сопротивлением сдвигу (AgCl, CuCl и AgL). Но у них имеется один недостаток, они обеспечивают низкий коэффициент трения недолго. Через небольшой промежуток времени, вследствие удаления пленки вещества, коэффициент трения повышается. Структурные смазки закрепляются на поверхностях трущихся деталей и попадают в их глубину, при этом внешнее трение между поверхностями заменяется внутренним трением между слоями твердой структурной смазки.
Протекторные механические смазки – металлы и пластмассы. Эффективность определяется их способностью к упорядоченному износу. Образуют на трущихся поверхностях непрерывную пленку, постепенно пленка снашивается, а износ основных трущихся поверхностей предотвращается. Металлические пленки имеют преимущество перед пластмассовыми, они могут работать при более высоких скоростях, нагрузках и температурах.
Мыла. Мыла применяют в виде готовых твердых смазок и в виде соединений, образующихся на трущихся поверхностях в результате взаимодействия жирных кислот и металла в процессе работы. Смазочное действие мыла в значительной степени зависит от его температуры плавления, это хорошо заметно при сравнении смазочного действия натрия и алюминия.
Химически активные смазки. К ним относятся противозадирные присадки и различные химические вещества, добавляемые к маслам или применяемые в газообразном виде. Они взаимодействуют с металлической поверхностью, в результате чего образуется смазочный слой. Так, дисульфид молибдена может образовываться на поверхности металла, в состав которого входит молибден, в результате реакции молибдена с
газообразным сероводородом при температуре около 300 °С. В качестве химически активных смазочных материалов применяют также фосфаты, хлориды и окислители.
Экспериментальные смазки. Большинство из них засекречено, так как они применяются в ракетах и в других видах вооружения, изготавливаемого по программам министерства обороны. Комбинации различных тугоплавких материалов обеспечивают необходимую смазку в течение коротких периодов времени при весьма высоких температурах. К этой группе смазочных материалов следует отнести и стекло, однако по механизму действия оно сильно отличается от других смазочных материалов, поскольку при рабочей температуре размягчается и в той или иной степени обеспечивает гидродинамический режим смазывания.
Система смазки машин.
Существует: индивидуальная и централизованная
Индивидуальная — смазку подводят к каждой трущейся паре (часто применяемое, раз в день).
Централизованная — одно смазочное устройство обеспечивает смазку нескольких трущихся пар в разных местах машины.
Системы смазки машины классифицируются:
1) по времени действия (периодическое и непрерывное)
2) по способу подачи смазки (принудительная и беспринудительная)
3) по характеру циркуляции (циркуляционные, проточные, смешанные)
Выбор смазочных материалов.
Руководящим документом по выбору смазочных материалов является карта смазки, состоящая из: 1) Схемы смазки 2) Спецификации
Схема смазки — чертеж с обозначением залива и слива смазки, маслоуказатели, масленки и другие смазочные.
Спецификация — содержит в себе: 1)порядковый номер точек смазки
2) наименование смазываемого узла(детали)
3) кол-во точек смазки
5) тип смазочного материала(его марка)
6) начальное кол-во смазки
7) способ режима смазки
Эксплуатация оборудования. Качество эксплуатации
Эксплуатация оборудования – совокупность процессов по использованию машины по назначению и осуществление мероприятий по максимальному сохранению и восстановлению свойств установленных нормативно технической документацией.
Эксплуатация включает в себя: использование по назначению, транспортировка, монтаж/демонтаж, техническое обслуживание, хранение
Последнее изменение этой страницы: 2019-04-11; Просмотров: 2169; Нарушение авторского права страницы
lektsia.com 2007 — 2022 год. Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав! (0.032 с.) Главная | Обратная связь
Производственная эксплуатация оборудования
Под производственной эксплуатацией понимают стадию жизненного цикла оборудования, заключающуюся в его использовании по назначению. В стадию жизненного цикла оборудования входят следующие этапы: прием, монтаж, ввод в эксплуатацию, организация эксплуатации, служба в течение определенного срока, амортизация, хранение, выбытие оборудования.
Прием оборудования, поступившего от заводов-изготовителей на предприятие, производится комиссиями. Для основного оборудования председателем комиссии является главный инженер — заместитель руководителя предприятия, членами — главный механик, главный бухгалтер (бухгалтер) и руководитель подразделения по принадлежности оборудования, а также представители Гостехнадзора — для приема оборудования опасных производств. Остальное (неосновное) оборудование принимается комиссией, члены которой хорошо знакомы с устройством и эксплуатацией принимаемого оборудования.
«Система технического обслуживания и ремонта общепромышленного оборудования : Справочник»
Комиссии несут ответственность за строгое и точное соблюдение правил приемки оборудования, в том числе:
- — выявление внешних дефектов;
- — проверка фактической комплектности оборудования и технической документации;
- — сохранение оборудования в целостности;
- — проверка качества изготовленного оборудования и материалов.
При приеме оборудования должна быть обеспечена правильная его разгрузка с железнодорожных платформ и вагонов, грузовых автомобилей и других видов транспорта. Для этой цели у места приема оборудования должны быть оборудованы постоянные механизированные средства или предварительно устроены и доставлены для временного использования специальные разгрузочные средства.
Акты приема-передачи оборудования, полностью оформленные и подписанные всеми членами комиссии, передаются в бухгалтерию предприятия для балансового учета, где оборудованию присваивается инвентарный номер.
Инвентарный номер может присваиваться оборудованию как пообъектно, так и на группу оборудования, входящего в состав инвентарного объекта.
Система технического обслуживания и ремонта общепромышленного оборудования : Справочник
Монтаж оборудования является последним предэксплуатационным периодом, когда могут быть выявлены и устранены явные и частично скрытые дефекты изготовления и сборки оборудования. Монтажные работы должны быть выполнены таким образом, чтобы не увеличивать количество оставшихся в оборудовании скрытых дефектов.
Для оборудования, монтаж которого должен производиться или заканчиваться только на месте применения, работы необходимо выполнять в соответствии со специальной инструкцией по монтажу, пуску, регулировке и обкатке изделия на месте применения.
Процесс монтажа включает работы, качество которых может быть проверено только перед началом выполнения последующих работ. В этом случае приемка выполненных работ, предусмотренная разделом инструкции «Сдача в эксплуатацию смонтированного изделия», осуществляется путем оформления промежуточной приемки с составлением акта на так называемые скрытые работы и приложением его к окончательной приемо-сдаточной документации, если инструкцией не предусмотрено контрольное вскрытие сборочной единицы.
«Система технического обслуживания и ремонта общепромышленного оборудования : Справочник»
При описании пуска (опробования) в процессе приемки смонтированного оборудования следует указать:
- — материальное обеспечение пуска, порядок осмотра и проведения подготовительных операций перед пуском;
- — порядок проверки исправности составных частей оборудования и готовность его к пуску;
- — порядок включения и выключения оборудования;
- — оценку результатов пуска.
Система технического обслуживания и ремонта общепромышленного оборудования : Справочник
Принятое оборудование передается ОГМ в соответствующий цех (подразделение) для его дальнейшей эксплуатации. При этом на оборудование масляной краской наносится инвентарный номер и заводится паспорт.
Нумерацию оборудования следует вести по порядково-серийной системе, позволяющей определять его принадлежность к определенной классификационной группе основных фондов. Инвентарные номера указываются в первичных документах, на основании которых отражается движение основных фондов (поступление, внутреннее перемещение, выбытие и т. д.).
«Система технического обслуживания и ремонта общепромышленного оборудования : Справочник»
Так же на каждую единицу основного оборудования составляется паспорт в одном экземпляре. Он содержит основные технические данные оборудования, сведения о его местонахождении, сведения о проведении плановых и аварийных ремонтов, которые записываются в хронологическом порядке.
Паспорта должны храниться в подразделениях в порядке инвентарных номеров оборудования. При перемещениях оборудования из одного цеха в другой соответственно передаются паспорта.
Система технического обслуживания и ремонта общепромышленного оборудования : Справочник
Эксплуатация оборудования должна осуществляться в соответствии с требованиями Правил технической эксплуатации (ПТЭ), Правил промышленной (производственной) безопасности (ППБ), ГОСТ и СНиП, в которых изложены основные организационные и технические требования к эксплуатации оборудования. Вся действующая на предприятии нормативно-техническая документация (НТД) по эксплуатации оборудования должна соответствовать требованиям указанных документов. У каждого оборудования существует свой срок службы.
Сроки службы оборудования — это календарная продолжительность (годы и месяцы) периода, в течение которого использование оборудования считается полезным.
Сроки полезного использования основных фондов установлены постановлением Правительства РК от 1 января 2002 № 1. Согласно этому постановлению все основные фонды сведены в десять амортизационных групп, для каждой из которых установлены сроки службы. Полный перечень отнесенного к амортизационным группам оборудования приведен состав амортизационных групп представлен в табл. 1.
Источник https://normative_reference_dictionary.academic.ru/59897/%D0%9F%D0%A0%D0%9E%D0%9C%D0%AB%D0%A8%D0%9B%D0%95%D0%9D%D0%9D%D0%90%D0%AF_%D0%AD%D0%9A%D0%A1%D0%9F%D0%9B%D0%A3%D0%90%D0%A2%D0%90%D0%A6%D0%98%D0%AF
Источник https://lektsia.com/13×10199.html
Источник https://studwood.net/2064541/menedzhment/proizvodstvennaya_ekspluatatsiya_oborudovaniya
