ГОСТ 10580-2006: Оборудование технологическое для литейного производства. Общие технические условия

Постановление Госгортехнадзора РФ № 16 от 24.04.2003 «Правила безопасности в литейном производстве. ПБ 11-551-03»

Госгортехнадзор России постановляет:
1. Утвердить «Правила безопасности в литейном производстве».
2. Направить «Правила безопасности в литейном производстве» на регистрацию в Министерство юстиции Российской Федерации.

Начальник
Госгортехнадзора России
В.М.КУЛЬЕЧЕВ

ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОСТИ В ЛИТЕЙНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ (ПБ 11-551-03)

Глава I. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Правила безопасности в литейном производстве (далее — Правила) устанавливают требования, соблюдение которых обеспечивает промышленную безопасность в указанном производстве, направлены на предупреждение аварий, производственного травматизма и обеспечение готовности организаций, эксплуатирующих опасные производственные объекты, к локализации и ликвидации последствий аварий и распространяются на все литейные производства организаций, независимо от их организационно-правовых форм и форм собственности.
1.2. Проектирование, строительство, эксплуатация, реконструкция, расширение, техническое перевооружение, консервация, ликвидация литейных производств, изготовление, монтаж, наладка, обслуживание и ремонт технических устройств, проведение подготовки и аттестации работников осуществляются в соответствии с требованиями настоящих Правил, «Общих правил промышленной безопасности для организаций, осуществляющих деятельность в области промышленной безопасности опасных производственных объектов» (далее — ОППБ), утвержденных Постановлением Госгортехнадзора России от 18.10.2002 N 61-А, зарегистрированным Минюстом России 28.11.2002, рег. N 3968 (Российская газета, N 231, 05.12.2002), «Общих правил безопасности для металлургических и коксохимических предприятий и производств» (ПБ 11-493-02) (далее — ОПБМ), утвержденных Постановлением Госгортехнадзора России от 21.06.2002 N 35, зарегистрированным Минюстом России 11.09.2002, рег. N 3786 (Российская газета, N 186, 02.10.2002), «Правил безопасности в газовом хозяйстве металлургических и коксохимических предприятий и производств» (ПБ 11-401-01) (далее — ПБГХМ), утвержденных Постановлением Госгортехнадзора России от 20.02.2001 N 9, не нуждающимся в регистрации в Минюсте России, письмо Минюста России от 13.06.2001 N 07/5740-АК, а также действующими строительными нормами и правилами, нормами технологического проектирования и другими нормативно-техническими документами в области промышленной безопасности.
1.3. Порядок и сроки приведения действующих литейных производств в соответствие с требованиями настоящих Правил определяются руководителями организаций по согласованию с территориальными органами Госгортехнадзора России.
1.4. Порядок и условия безопасной эксплуатации технических устройств, ведения технологических процессов и работ устанавливаются в соответствующих инструкциях, разрабатываемых согласно требованиям настоящих Правил и утверждаемых техническим руководителем организации. Перечень обязательных инструкций утверждается техническим руководителем организации.

Глава II. ПЛАВИЛЬНЫЕ АГРЕГАТЫ

2.1. Общие требования

2.1.1. Технологические процессы в литейном производстве должны проводиться по технологическим инструкциям, утвержденным техническим руководителем организации.
2.1.2. Опытные работы, связанные с освоением новых видов технических устройств и технологий, должны проводиться по временным технологическим инструкциям, утвержденным техническим руководителем организации и согласованным с территориальными органами Госгортехнадзора России.
2.1.3. Устройство и обслуживание плавильных агрегатов, производство и применение легковоспламеняющихся порошковых материалов, смесей на их основе, внепечная обработка жидкого металла должны соответствовать проекту и отвечать требованиям промышленной безопасности в сталеплавильном производстве.
2.1.4. При использовании кислорода в плавильных агрегатах должны выполняться требования промышленной безопасности при производстве и потреблении продуктов разделения воздуха.
2.1.5. На технические устройства (плавильные агрегаты, агрегаты внепечной обработки жидкого металла и др.) должны быть составлены паспорта, содержащие основные технические данные, данные о сроках службы, сроках и порядке обследования.
При эксплуатации технических устройств в их паспорта должны вноситься сведения об изменении конструкции технического устройства, отметки о проведенных капитальных ремонтах, об имевших место авариях и инцидентах и мерах, принятых по ликвидации их последствий.
2.1.6. Непосредственно у агрегатов или на рабочих местах должны быть размещены схемы расположения агрегатов, схемы технологических связей и коммуникаций.
2.1.7. Трубопроводная арматура должна быть пронумерована. Эти номера должны соответствовать номерам и обозначениям технологической схемы.
2.1.8. Эксплуатация плавильных агрегатов при наличии утечки воды из систем охлаждения не допускается.
2.1.9. Наличие влаги на рабочих площадках плавильных печей, а также в других местах возможного попадания расплавленного металла и шлака не допускается.
2.1.10. Подъем ковшей с металлом и шлаком должен производиться в соответствии с технологической инструкцией по команде ответственного лица только после проверки им правильности захвата цапф краном.
2.1.11. Состояние тросов и грузозахватных приспособлений подъемных кранов и специальной тары (контейнеры, совки, бункера, коробки и др.), применяемой для доставки шихтовых и заправочных материалов, должны соответствовать требованиям промышленной безопасности при устройстве и эксплуатации грузоподъемных кранов.
2.1.12. Присоединение гибких трубопроводов (шланги, рукава) к штуцерам и патрубкам технических устройств и трубопроводов и их отсоединение должно выполняться только при закрытой запорной арматуре.
2.1.13. Инструменты и приспособления, применяемые при обслуживании технических устройств, должны соответствовать характеру выполняемой работы и находиться в исправном состоянии.
2.1.14. Периодичность проверки работоспособности блокировок безопасности, систем сигнализации и противопожарной защиты технических устройств и порядок оформления результатов проверки должны устанавливаться специальной инструкцией, утвержденной техническим руководителем организации.

2.2. Вагранки

2.2.1. Применяемые вагранки должны быть закрытого типа и оборудованы взрывобезопасными устройствами для пылеочистки, дожигания отходящих колошниковых газов и перепуска газов из одной вагранки в другую.
Содержание окиси углерода в отходящих газах не должно превышать 0,1%, пыли — не более 80 — 100 мг/м3.
2.2.2. Конструкция рекуператоров должна исключать поступление газов в помещение цеха.
2.2.3. Корпус вагранки должен быть герметичным и устанавливаться на специальные металлические опоры, имеющие теплозащиту, или на специальную площадку с отметкой, обеспечивающей механизированное открывание днища (для вагранок с длительностью межремонтного цикла 80 ч). Вагранки с межремонтным циклом свыше 80 ч должны иметь лазы в нижней части шахты для удаления остатков плавки.
2.2.4. Открывание и закрытие днища вагранки должно осуществляться через систему дистанционного управления, исключающую возможность самопроизвольного открывания днища.
2.2.5. Лестницы, ведущие на колошниковые площадки вагранок, должны быть металлическими, с перилами высотой не менее 1 м и сплошным бортом понизу высотой не менее 0,14 м.
Размеры колошниковых площадок должны обеспечивать свободное обслуживание вагранок. Помещение колошниковой площадки необходимо изолировать от смежных помещений (отделений). Зазор между колошниковой площадкой, вагранкой и шахтой подъемника не должен превышать 50 мм.
2.2.6. Вагранки должны быть оборудованы устройствами для набора и взвешивания шихты, подъемниками для ее загрузки в соответствии с проектом и требованиями настоящих Правил.
2.2.7. Вагранки, имеющие общую дымовую трубу, должны иметь заглушки, позволяющие произвести отключение от газового тракта на время их вывода из эксплуатации.
Для вновь строящихся вагранок должна сооружаться отдельная дымовая труба.
2.2.8. Все фурмы вагранки должны быть снабжены откидной рамкой со смотровым окном. При расположении фурм выше 1,5 м над уровнем пола для их обслуживания вокруг вагранки должна быть устроена металлическая площадка шириной не менее 0,8 м, с перилами.
2.2.9. В случае прекращения дутья во время хода плавки все фурменные заслонки должны быть немедленно открыты.
2.2.10. Шлаковые летки должны быть оборудованы защитными приспособлениями, предохраняющими работающих от брызг выпускаемого шлака.
2.2.11. Устройство грануляции и место выдачи шлака должны быть оборудованы местной вытяжной вентиляцией.
2.2.12. При непрерывном выпуске чугуна вагранки должны быть оборудованы поворотным копильником с приводом поворота.
2.2.13. При периодическом выпуске чугуна вагранка должна быть оборудована механизмом для открывания и закрытия летки.
2.2.14. Температура воды в рубашке водяного охлаждения фурменного и плавильного поясов вагранки не должна превышать 80 град. С.
2.2.15. Система закрытого водяного охлаждения вагранки должна быть оснащена предохранительными устройствами, исключающими повышение давления в водяной рубашке и накапливание в ней пара.
2.2.16. Вагранки с водяным охлаждением должны иметь блокировки, отключающие воздуходувки при прекращении подачи охлаждающей воды.
2.2.17. Коксогазовые вагранки должны быть оборудованы противовзрывными клапанами и предохранительными устройствами, автоматически отключающими подачу газа при падении его давления ниже 0,5 кПа, и средствами световой и звуковой сигнализации.
2.2.18. Аппараты системы пылеочистки и очистки отходящих ваграночных газов должны оборудоваться противовзрывными клапанами, обеспечивающими понижение давления до 5 кПа (0,05 кгс/см2).
2.2.19. Вагранки должны быть оснащены системой контрольно-измерительных приборов, обеспечивающей контроль параметров печи.
2.2.20. Транспортирование шлака от вагранок, уборка остатков шихты и холостой калоши при очистке вагранок должны быть механизированы.
2.2.21. Проведение ремонта вагранок допускается после их охлаждения (воздухом от воздуходувки или естественной тягой) до температуры воздуха внутри шахты 40 град. С.

2.3. Дуговые электропечи

2.3.1. Электропечи должны быть оборудованы устройствами для удаления отходящих дымовых газов и очистки их от пыли в соответствии с проектом.
2.3.2. Конструкция фундамента печи должна обеспечить удобный осмотр и ремонт кожуха подины и механизма наклона. Фундамент должен иметь уклон в сторону литейного зала на случай ухода металла через подину.
2.3.3. Наклоняющиеся и качающиеся электропечи с электроприводом должны иметь ограничители наклона, самотормозящие устройства и блокировку для автоматического отключения тока от нагревательных элементов при наклоне печи на выпуск металла.
Расположение центра тяжести дуговых электропечей должно обеспечивать возврат печи в вертикальное положение при выходе из строя механизма наклона (поворота) печи.
2.3.4. Пускатели наклона печей должны быть установлены в таком месте, чтобы с него видно было струю жидкого металла, идущую из печи, и крановщика, участвующего в разливке металла. Направление вращения маховика пускателя (контроллера) должно совпадать с направлением наклона печи.
2.3.5. В случае применения для наклона печи гидравлического привода должны быть приняты меры, исключающие возможность попадания расплавленного металла и шлака на гидравлические устройства.
2.3.6. На щитах и пультах управления электропечей должна предусматриваться световая сигнализация, отражающая рабочее состояние нагревательных элементов печей — «Включен» — «Отключен». На рабочей площадке печи должна устанавливаться кнопка аварийного отключения.
2.3.7. Включение электропечи (для просушки или плавки металла) выполняется в соответствии с технологической инструкцией, после осмотра дежурным электриком.
Включение и отключение напряжения во время плавки должны производиться при поднятых электродах с помощью отключающего устройства, выведенного на лицевую сторону щита или пульта управления.
Регулировка положения электродов в процессе плавки должна быть автоматизирована.
2.3.8. Установка электродов, осмотр печи и другие работы, связанные с непосредственным соприкосновением с электродами, а также замена заслонок допускаются только при снятом напряжении.
2.3.9. Для сборки электродов и установки заменяемых электродов возле электропечи должен быть устроен специальный стенд (станок).
Часть электрода, находящаяся под рабочей площадкой, должна быть ограждена.
Допускается производить наращивание электродов на печах. Перед началом наращивания электродов печь должна быть отключена.
2.3.10. Перед сменой электродов нарезная часть металлического ниппеля должна быть полностью (до конца нарезки) ввернута в электрод.
2.3.11. Надежность крепления головок электродов должна систематически проверяться. При всех случаях его ослабления печь должна быть немедленно отключена.
2.3.12. Закрепление и освобождение электродов в электродержателях должны быть механизированы. Управление механизмом зажима электродов должно производиться с рабочей площадки у печи.
Электроды должны свободно перемещаться в сводовых отверстиях и не касаться кладки свода.
Зажимы электродов должны быть изолированы от стоек печи и заземленных узлов. Зазоры между электродными кольцами и электродами должны иметь уплотнения.
2.3.13. Отверстия для электродов в своде печи должны иметь уплотняющие кольца для уменьшения выделения газов в рабочее помещение.
2.3.14. Дуговые электропечи с расположением электродов на недоступной от пола высоте должны быть оборудованы площадками с лестницами для удобной и безопасной замены электродов. Замена электродов должна производиться с помощью подъемных механизмов.
2.3.15. Не допускается нахождение обслуживающего персонала под печью в период расплавления шихты.
Для предупреждения работающих, находящихся под рабочей площадкой и в литейном пролете, о предстоящем наклоне печи для скачивания шлака или выпуска металла должна быть устроена светозвуковая сигнализация. Предупредительный сигнал должен подаваться за время, достаточное для выхода людей в безопасную зону.
2.3.16. Рабочая площадка печного пролета по всему периметру должна иметь перила и сплошную обортовку по низу.
Вблизи рабочего окна часть перильного ограждения должна быть съемной.
Зазоры между рабочей площадкой печного пролета и наклоняющейся печной площадкой с боковых сторон печи должны быть не более 80 мм для печей емкостью менее 50 т и не более 150 мм для печей емкостью 50 т и более.
2.3.17. Заправка подины, откосов и стен электропечей должна быть механизирована.
Для предупреждения обвалов металлошихты в жидкий металл должны приниматься меры по своевременному обрушению кусков шихты с откосов.
2.3.18. Электропечи емкостью 20 т и более должны иметь специальные устройства для перемешивания расплавленного металла.
2.3.19. Для установки газокислородной горелки в завалочное окно электропечи в крышке окна должно быть устроено специальное отверстие, соответствующее размерам горелки.
2.3.20. Газокислородные горелки должны быть оборудованы запорной арматурой, а также приборами, контролирующими расход и давление газа, кислорода и охлаждающей воды.
2.3.21. Горелка перед включением должна быть продута кислородом, после чего должен подаваться газ.
Не допускается устанавливать заданный расход газа и кислорода, не убедившись в загорании смеси.
Отключение горелки должно производиться в обратном порядке. В случае аварии в первую очередь должен быть отключен кислород.
2.3.22. В случае прогара водоохлаждаемой горелки она должна быть отключена и выведена из рабочего пространства печи в крайнее верхнее (нерабочее) положение.
Для контроля за положением горелки на каретках должны быть установлены специальные указатели.
2.3.23. Во время работы газокислородной горелки крышка завалочного окна должна быть закрыта.
2.3.24. Для скачивания шлака под завалочным окном должен быть устроен спускной желоб под рабочую площадку. Отверстие в рабочей площадке должно перекрываться съемной футерованной крышкой. Во время скачивания шлака должны устанавливаться щиты, предохраняющие рабочих от брызг.
2.3.25. Устройство желоба для выпуска металла из печи должно исключать возможность переполнения его металлом, а также разрушение футеровки желоба и прорыва металла при выпуске плавки.
Выпускное отверстие печи после выпуска плавки и заправки печи должно быть закрыто до момента появления жидкого металла после расплавления металлошихты.
2.3.26. Для обслуживания выпускного желоба возле него должна быть устроена металлическая площадка с перилами. Поверхность площадки должна быть футерована кирпичом и не должна иметь выбоин.
2.3.27. Для приема скачиваемого шлака должны применяться шлаковые ковши или шлаковни.
Шлаковни должны быть снабжены устройством для их транспортирования и кантовки.
2.3.28. Ковши и шлаковни, установленные для приема шлака, должны быть сухими и изнутри покрыты известковым раствором.
Пол под печью, а также дно приямка для установки шлаковень должны быть сухими.
2.3.29. Переполнение ковшей или шлаковень шлаком не допускается. Осадка пенящегося шлака должна производиться сухим боем огнеупоров или песком.
2.3.30. Работы по очистке пространства под печью, а также приямков от шлака и мусора допускается выполнять только в начале плавления шихты до образования значительного количества жидкого металла и с соблюдением следующих требований:
а) работы должны выполняться с ведома (под контролем) сталевара печи;
б) проемы в рабочей площадке должны быть перекрыты;
в) пространство под рабочей площадкой должно быть освещено.
2.3.31. Водоохлаждаемые элементы печей перед их установкой должны подвергаться гидравлическому испытанию на величину 1,5 Рраб., где Рраб. — рабочее давление охлаждающей воды.
2.3.32. Соединение водоохлаждаемых элементов должно допускать возможность отключения отдельных элементов от системы охлаждения.
2.3.33. Вода, подаваемая для охлаждения, должна соответствовать требованиям проекта.
2.3.34. Подвод охлаждающей воды должен производиться в нижнюю часть охлаждаемых элементов, а отвод нагретой воды — сверху.
2.3.35. Запорная арматура для отключения водоохлаждаемых элементов системы охлаждения печи должна размещаться в местах, доступных и безопасных для обслуживания, или оснащаться удлиненными штоками с маховиками (штурвалами), выведенными в такие места.
2.3.36. Отвод охлаждающей воды должен производиться в водосборные резервуары, установленные в местах, исключающих попадание в них жидких металла и шлака.
2.3.37. Температура воды, отходящей от водоохлаждаемых элементов, должна быть ниже температуры выпадения осадков временной жесткости.
Охлаждаемые элементы должны периодически осматриваться и при необходимости заменяться.
2.3.38. Все элементы охлаждения печи и узлы подвода воды должны быть герметичными.
Подача охлаждающей воды должна быть бесперебойной.
2.3.39. Не допускается размещать узлы подвода и отвода охлаждающей воды под завалочным окном и выпускным желобом.
2.3.40. При прекращении подачи охлаждающей воды или в случае больших утечек воды и парообразования следует снять напряжение с нагревательных элементов. Возобновление подачи воды следует выполнять после устранения дефектов системы охлаждения и производить медленно во избежание интенсивного парообразования и возможного взрыва. Разогретые охлаждаемые части, через которые проходят электроды, перед подачей охлаждающей воды, должны быть предварительно охлаждены сжатым воздухом.
2.3.41. При обнаружении перегрева кожуха пода или стенок печи охлаждение этих мест во время плавки допускается только сжатым воздухом до полной остановки печи для ликвидации перегрева. Охлаждение перегретых поверхностей водой не допускается.
2.3.42. На всех электропечах (за исключением тигельных печей сопротивления) загрузка шихты, подшихтовка, введение присадок, перемешивание расплавленного металла, снятие шлака и взятие проб должны производиться только после снятия напряжения с нагревательных элементов.
2.3.43. Все ремонтные работы на своде электропечи, рукавах, механизме наклона и стойках печи, а также работы по очистке электрооборудования, шлаковых и сливных приямков могут производиться только после отключения напряжения.

2.4. Открытые индукционные печи

2.4.1. Каркас индукционной печи должен быть изолирован от витков обмотки индуктора.
Кабели, подводящие ток к индуктору печи, должны быть изолированы и ограждены.
2.4.2. Механизм наклона печи с электрическим приводом должен быть снабжен ограничителем наклона печи и тормозом, обеспечивающим немедленную остановку печи во время ее наклона в любом положении, а также предусматривать остановку печи во время ее наклона в случае перерыва в питании электроэнергией.
Механизм наклона должен быть защищен от брызг металла и шлака.
Помещение, где расположен механизм наклона печи, должно быть освещено в соответствии с действующими нормами.
2.4.3. Осмотр и ремонт оборудования, расположенного под печью, находящейся в поднятом положении, допускаются только при условии дополнительного крепления поднятой печи с помощью специальных упоров.
2.4.4. Трубки системы охлаждения индуктора должны быть испытаны на прочность и плотность гидравлическим давлением не менее 1,5 Рраб.
2.4.5. Участок трубопровода воды между индуктором и водоподводящими трубами должен выполняться гибким трубопроводом (шланг, рукав) из диэлектрического материала.
2.4.6. Контроль за непрерывным поступлением охлаждающей воды в индуктор печи должен производиться как визуально, так и по сигнализирующим приборам, с автоматическим отключением печи при отсутствии протока воды.
2.4.7. Рабочая площадка печи по всему периметру должна быть ограждена перилами со сплошной обортовкой по низу. Пол рабочей площадки возле печи должен быть покрыт электроизолирующим настилом.
2.4.8. Во избежание выброса металла при работе печи подача влажной шихты и ферросплавов в расплавленную ванну при догрузке печи не допускается. При образовании в верхней части печи сплошной спекшейся корки из нерасплавившейся шихты печь должна быть немедленно отключена и приняты меры к ликвидации образовавшейся корки.
2.4.9. Металлический инструмент, применяемый при обслуживании индукционных печей, должен иметь электроизолированные ручки из диэлектрического материала.
При проведении работ, связанных с применением неизолированного металлического инструмента, печь должна быть отключена.
2.4.10. При работах, связанных с опасностью поражения электрическим током или воздействия электромагнитного поля, должны применяться средства защиты.
2.4.11. Открытые индукционные печи должны быть оборудованы аспирационной системой, а рабочие площадки — устройствами для воздушного душирования рабочих мест.

2.5. Вакуумные индукционные печи

2.5.1. На вакуумные индукционные печи распространяются требования пп. 2.4.3 — 2.4.11 настоящих Правил.
2.5.2. Вакуумная камера печи должна быть оборудована предохранительным клапаном, срабатывающим при давлении 0,01 МПа (0,1 кгс/см2).
2.5.3. В случае резкого падения вакуума в камере печи она должна быть отключена до выяснения причин падения вакуума и их устранения.
2.5.4. При проедании тигля печь должна быть отключена и жидкий металл слит в изложницу. Перед открытием печь должна быть заполнена инертным газом. Допускается медленное заполнение печи воздухом только после застывания металла (до потемнения металла).
2.5.5. В случае пробоя катушки индуктора электротоком и проникновения воды в вакуумную камеру печь должна быть отключена, затворы бустерных насосов со стороны камеры печи или линия вакуумной откачки должны быть перекрыты, после чего печь должна заполняться инертным газом или воздухом.
2.5.6. Ремонтные работы внутри печи, а также вход обслуживающего персонала внутрь вакуумной камеры допускаются только после полного удаления из печи легковоспламеняющегося конденсата, в соответствии с технологической инструкцией.
2.5.7. Уборка пыли и конденсата металла со стен вакуум-камеры должна быть механизирована.
2.5.8. Участки подготовки массы для набивки тиглей должны быть оборудованы местными отсосами.

2.6. Вакуумно-дуговые печи

2.6.1. Вакуумная камера печи должна быть оборудована предохранительным клапаном согласно п. 4.5.2 настоящих Правил.
2.6.2. В системе водяного охлаждения печи должны быть предусмотрены сливная воронка для визуального контроля протока воды, а также блокировка, отключающие печь при падении давления воды.
2.6.3. При установке электрода в печь он должен быть отцентрирован по оси кристаллизатора. Величина дуги не должна превышать зазора между электродом и стенками кристаллизатора.
2.6.4. Перед каждым включением печи должна быть проверена исправность всех механизмов, блокировок, электропитания и системы водяного охлаждения.
2.6.5. При прогаре водоохлаждаемых элементов печи и попадании воды в зону плавки печь должна быть немедленно отключена.
2.6.6. Печь должна быть оборудована кнопкой аварийного отключения.
2.6.7. Наблюдение за процессом плавки должно осуществляться только с использованием оптических приборов.
2.6.8. Во избежание оплавления штока, попадания воды в печь и возникновения взрыва полное сплавление электрода не допускается.
2.6.9. В случае зависания слитка в кристаллизаторе выдавливание его штоком не допускается.
2.6.10. Чистка кристаллизатора должна быть механизирована.
2.6.11. Не допускается использование открытого огня при осмотре внутренних частей печи.

2.7. Плазменные печи с керамическим тиглем

2.7.1. На плазменные печи распространяются требования пп. 2.3.1 — 2.3.8, 2.3.16 — 2.3.18, 2.3.28 — 2.3.42, 2.10.1 — 2.10.12 настоящих Правил.
2.7.2. В конструкции плазменной печи и блоке плазмотронов должны быть предусмотрены блокировки, сигнализация и другие меры защиты, исключающие возможность поражения персонала электрическим током.
2.7.3. Порядок запуска и отключения плазмотронов должен устанавливаться инструкциями предприятия.
2.7.4. В системе подвода плазмообразующих газов должны устанавливаться датчики контроля протока газа к плазмотронам с блокировкой, отключающей источник питания при исчезновении протока газа в любом плазмотроне.
2.7.5. В головной части охлаждаемого подового электрода на двух уровнях должны быть установлены датчики, сигнализирующие о начале разрушения подового электрода. При разрушении выше допустимой величины подового электрода один из датчиков должен выдавать сигнал на автоматическое отключение печи. Световой и звуковой сигналы должны подаваться одновременно.
Не допускается выключать печь при неисправности одного из датчиков защиты подового электрода.
2.7.6. В системе охлаждения подовых электродов должно быть предусмотрено не менее трех насосов (воздуходувок) — рабочий, резервный и аварийный.
При снижении расхода воды и газа, подаваемых в подовый электрод для его охлаждения, ниже величин, предусмотренных проектом, должны автоматически отключаться печь и рабочий насос (воздуходувка) с одновременным включением резервного насоса и подачей звукового и светового сигналов.
2.7.7. Для охлаждения плазмотронов и подового электрода должна применяться химически очищенная вода, соответствующая требованиям проекта.
2.7.8. В схеме включения источника питания печи должны быть предусмотрены блокировки, исключающие возможность включения печи в следующих случаях:
а) при снижении расхода (протока) воды или охлаждающего газа через подовый электрод ниже минимально допустимого;
б) при неисправности резервного насоса (воздуходувки) в системе охлаждения подового электрода;
в) при неисправности или срабатывании одного из датчиков защиты головной части подового электрода.
2.7.9. В схеме включения источника питания печи должны быть предусмотрены блокировки, обеспечивающие автоматическое отключение при обесточивании электродвигателей насосов (воздуходувок) в системе охлаждения подового электрода.
2.7.10. Механизм передвижения плазмотронов должен быть оборудован конечными выключателями.

2.8. Плазменные печи с водоохлаждаемым кристаллизатором

3.8.1. На плазменные печи с водоохлаждаемым кристаллизатором распространяются требования пп. 2.3.2, 2.3.37 — 2.3.41, 2.5.4, 2.6.5, 2.6.6, 2.6.8, 2.6.10, 2.6.11, 2.7.2, 2.7.4, 2.7.9, 2.10.1 — 2.10.3, 2.10.5 — 2.10.8, 2.10.12 настоящих Правил.
2.8.2. Запорная арматура системы газоочистки и рециркуляции должна быть оснащена системой блокировок для отключения источника питания при достижении допустимых проектом максимальных и минимальных давлений плазмообразующих газов с одновременной подачей светового и звукового сигналов.
2.8.3. Плазменная печь с водоохлаждаемым кристаллизатором должна быть отключена:
а) при перерыве в подаче электроэнергии, воды, газа;
б) при временном перерыве в работе печи;
в) при ремонте, чистке, техническом осмотре и подготовке печи к плавке.
2.8.4. Конструкция печи должна обеспечивать герметичность плавильной камеры во время работы, а также удобное и безопасное обслуживание печи.
2.8.5. Плавильная камера плазменной печи с водоохлаждаемым кристаллизатором должна быть оборудована предохранительными клапанами, срабатывающими при повышении давления, величина которого составляет: для вакуумных печей 0,01 МПа (0,1 кгс/см2); для печей нормального давления 0,02 МПа (0,2 кгс/см2); для компрессионных печей — в соответствии с требованиями проекта.
2.8.6. Конструкция кристаллизатора должна исключать возможность образования воздушных или паровых полостей.
2.8.7. Кристаллизаторы не должны иметь механических повреждений и проплавлений, нарушающих его прочность и (или) затрудняющих извлечение слитков.
2.8.8. Смотровые окна для защиты от загрязнения парами металлов должны быть снабжены защитными устройствами.
2.8.9. Порядок напуска воздуха в плавильную камеру по технологической необходимости в процессе плавки и во время межплавочного простоя, а также порядок разгерметизации плавильной камеры должны соответствовать технологической инструкции.
2.8.10. На всех сливных трубопроводах системы охлаждения должны устанавливаться датчики (реле) протока, а на трубопроводах охлаждения наиболее ответственных узлов (плазмотроны, кристаллизатор, поддон, камера печи) — датчики протока и температуры воды.
Датчики протока и температуры воды плазмотронов, кристаллизаторов и поддонов должны быть включены в схему блокировок, отключающих источник питания печи при отсутствии протока воды или при температуре отходящей воды выше допустимой.
2.8.11. Не допускается отключение системы охлаждения кристаллизатора до выгрузки слитка из камеры.
2.8.12. Во время плавки уровень жидкой ванны должен поддерживаться ниже нижней кромки внутренней фаски кристаллизатора.
2.8.13. Извлечение слитка должно производиться с использованием специальных устройств, обеспечивающих безопасность работы.
2.8.14. Конструкция устройства, применяемого для отсоединения слитка от поддона, должна исключать возможность падения слитка.
2.8.15. Способ уборки (удаления) конденсата должен быть безопасным и определяться технологической инструкцией.

2.9. Электронно-лучевые печи

2.9.1. На электронно-лучевые печи распространяются требования пп. 2.3.2, 2.3.32 — 2.3.42, 2.5.3, 2.5.4, 2.5.7, 2.26.4 — 2.6.6, 2.6.10, 2.7.2, 2.8.6 — 2.8.9, 2.8.11 — 2.8.15, 2.10.1 — 2.10.3, 2.10.5 — 2.10.8, 2.10.12.
2.9.2. Радиационная безопасность электронно-лучевых печей должна предусматриваться проектом.
2.9.3. Внутренняя поверхность плавильной камеры должна быть гладкой и не должна иметь труднодоступных мест для ее очистки.
2.9.4. Порядок включения электронных пушек и вывод их на рабочий режим должны соответствовать технологической инструкции.
2.9.5. Управление электронно-лучевой печью и визуальное наблюдение за плавкой должны осуществляться с пульта управления. При потере визуального контроля за положением лучей электронные пушки должны быть немедленно отключены.
2.9.6. Вся площадь пола в помещении пульта управления электронно-лучевой печью должна покрываться диэлектрическим материалом, на котором должна быть нанесена маркировка (клеймо) о результатах испытания электрического сопротивления покрытия.
Поврежденное покрытие должно заменяться на новое и иметь соответствующую маркировку.
2.9.7. На всех сливных трубопроводах системы охлаждения должны устанавливаться датчики (реле) протока, а на трубопроводах охлаждения наиболее ответственных узлов (электронные пушки, поддон, кристаллизатор, выступающие в плавильное пространство части конструкции) — датчики протока и температуры воды.
Датчики протока и температуры воды должны быть включены в схему блокировок, отключающих источник питания электронных пушек при отсутствии протока воды или при температуре отходящей воды выше допустимой.
2.9.8. Для охлаждения кристаллизатора, поддона, электронных пушек, выступающих в плавильное пространство частей конструкции, должна применяться химически очищенная вода в соответствии с требованиями проекта.
2.9.9. Во время работы печи передвижение работающих в зоне крышек не допускается. Зона движения откатных и откидных крышек должна иметь ограждение.
2.9.10. На вакуум-проводах перед вакуумными насосами должны быть установлены аварийные клапаны с электромагнитной защелкой.
2.9.11. Не допускается работа электронных пушек при неисправной блокировке крайних положений лучей.

2.10. Устройство и обслуживание электрической части печей

2.10.1. Устройство и эксплуатация электрической части электросталеплавильных печей должны соответствовать проекту, требованиям настоящих Правил и технологических инструкций, утвержденных техническим руководителем организации.
2.10.2. Жесткий пакет кабелей (подводящих электропитание от печного трансформатора к электродам печи), расположенный на высоте менее 3,5 м от рабочей площадки, должен иметь ограждение, исключающее возможность случайного прикосновения обслуживающего персонала.
2.10.3. Корпус и конструкции электропечи должны быть надежно заземлены.
2.10.4. Пульты управления электропечами должны быть расположены так, чтобы была исключена возможность ослепляющего действия электрической дуги на оператора пульта. В цехах, где пульты управления расположены в зоне облучения электродугой, должны применяться защитные экраны.
2.10.5. Остекление пультов управления должно быть выполнено теплозащитным стеклом.
Помещения пультов управления должны оснащаться системами вентиляции и отопления.
2.10.6. Пульт управления должен быть обеспечен прямой телефонной связью с питающей подстанцией и иметь необходимые средства сигнализации.
2.10.7. Перед включением печи на плавку сталевар и ответственные лица механической и электрической служб цеха обязаны проверить исправность оборудования, футеровки и свода печи.
Включение печи производиться оператором пульта управления только после получения им от сталевара ключа-бирки на право включения печи.
Перед включением печи все работающие должны быть удалены от нее на безопасное расстояние.
Не допускается нахождение у работающей печи лиц, не связанных с ее эксплуатацией.
2.10.8. Для кратковременного отключения печи (перепуск, замена и наращивание электродов, выемка обломков электродов и т.п.) она должна иметь блокировку, обеспечивающую отключение высоковольтного выключателя при изъятом ключе-бирке.
При выполнении этих работ ключ-бирка должен находиться у лица, производящего эти работы.
2.10.9. Для предотвращения возможного короткого замыкания кабелей «короткой сети» электропечи или повреждения (пережога) канатов мостового разливочного крана должна быть предусмотрена блокировка, исключающая возможность наклона печи при не снятом с электродов напряжении. Срабатывание блокировки должно происходить при наклоне включенной печи в сторону разливочного пролета более чем на 15 град.
2.10.10. Для предотвращения поражения электрическим током вводимые во включенную электропечь инструменты должны соприкасаться с железным роликом, уложенным на зубцы гребенки рабочего окна печи.
При введении в печь инструмента не допускается касание инструментом электродов, находящихся под напряжением.
2.10.11. При проведении электросварочных работ на электропечи требуется обязательная установка защитного заземления со стороны подачи высокого напряжения и на печном трансформаторе с высокой и низкой сторон.

2.11. Подача кислорода в электросталеплавильные печи

2.11.1. Опускание и подъем фурмы для подачи кислорода в печь через свод должны быть механизированы.
2.11.2. Привод фурмы, подающей кислород в ванну печи, должен иметь блокировки, обеспечивающие выводы фурмы из рабочего пространства печи при повышении температуры охлаждающей воды или снижении давления кислорода. При подъеме фурмы подача кислорода должна автоматически прекращаться.
2.11.3. При подаче кислорода в печь через завалочное окно с помощью металлической трубки перед завалочным окном печи должен быть установлен предохранительный щит с прорезью для пропуска трубки.

2.12. Пламенные печи

2.12.1. Для пламенных печей, работающих на жидком топливе, напорные расходные баки топлива должны устанавливаться на металлических площадках в стороне от печей. Топливные баки должны быть плотно закрыты крышками и оснащаться:
указателем уровня топлива;
спускным краном с трубопроводом, выведенным в аварийный подземный резервуар;
трубопроводом для сообщения с атмосферой (воздушник);
переливной трубкой, выведенной в аварийный подземный резервуар.
На спускном трубопроводе около запорного вентиля должна располагаться надпись: «Открыть при пожаре».
На спускном и переливном трубопроводах должны устанавливаться гидравлические затворы. Емкость аварийного резервуара должна определяться проектом с учетом общей вместимости расходных баков, установленных в помещении.
2.12.2. На топливопроводе каждой печи, работающей на жидком или газовом топливе, должно быть два запорных вентиля: первый — у форсунки или горелки, второй — за капитальной стеной или на расстоянии 15 м от печи.
2.12.3. Подача жидкого топлива в расходные баки должна быть механизирована. Ручная заливка баков не допускается.
2.12.4. Подземные расходные баки, из которых топливо подается сжатым воздухом, должны изготовляться и эксплуатироваться в соответствии с требованиями проекта и технологической инструкции.
На главном топливопроводе перед входом в цех должен устанавливаться запорный вентиль, около которого располагаться надпись: «Закрыть при пожаре».
2.12.5. Подогрев мазута в баках должен производиться паром или горячей водой до температуры, установленной для данной марки мазута. Для контроля температуры мазута в баках должны устанавливаться термопары с указательными приборами.
2.12.6. Вентили, регулирующие подачу топлива и воздуха к форсункам и горелкам, и приводы для управления ими должны устанавливаться в стороне от форсуночных отверстий во избежание тепловых ожогов обслуживающего персонала.
2.12.7. Топки газовых печей должны устраиваться только в надземном положении. Камеры горения и дымовые борова должны исключать возможность образования зон скопления газов.
2.12.8. У каждой газовой печи на случай падения давления газа ниже минимально допустимого, а также на случай прекращения подачи воздуха должен быть установлен автоматический клапан, прерывающий подачу газа.
2.12.9. Перед зажиганием газовых горелок воздухопровод и камера печи должны быть продуты воздухом.
2.12.10. Пламенные печи, работающие на жидком и твердом топливе, должны быть оборудованы вытяжной системой вентиляции.
2.12.11. Во избежание попадания расплавленного металла в боров пламенной печи нижняя отметка борова в футеровке должна быть выше нижней отметки загрузочного окна не менее чем на 100 мм. Конструкция печи должна исключать попадание шихтовых материалов в боров при загрузке печи.
2.12.12. Борова пламенных печей должны быть исправными, чистыми и сухими, защищенными от проникновения грунтовых вод. Смотровые окна боровов должны быть хорошо заделаны кирпичом.
Очистка боровов и ремонтные работы внутри них должны производиться по наряду-допуску при полной остановке печи. При этом из борова, с помощью системы вентиляции, должны быть удалены вредные газы, а температура воздуха внутри борова — не превышать +40 град. С.
Работы внутри борова должны прерываться отдыхом персонала вне борова через каждые 20 мин. работы.
2.12.13. Продукты очистки, извлеченные из боровов, к дальнейшей переработке не допускаются и должны удаляться с территории организации в места, определенные проектом.

Глава III. ОСМОТР И РЕМОНТ ТЕХНИЧЕСКИХ УСТРОЙСТВ

3.1. Содержание, осмотр, ремонт и чистка технических устройств литейных производств должны выполняться в соответствии с требованиями ОПБМ.
3.2. Технические устройства подлежат осмотру и ремонту в сроки, предусмотренные графиками, утвержденными техническим руководителем организации.
3.3. В литейных производствах должны быть составлены перечни технических устройств, ремонт которых должен производиться с применением бирочной системы, оформлением нарядов-допусков и разработкой проекта организации работ (ПОР).
3.4. Основные металлургические агрегаты, подлежащие экспертизе промышленной безопасности (обследованию) после капитального ремонта или реконструкции могут быть введены в эксплуатацию только после приемки их комиссией с участием представителя территориальных органов Госгортехнадзора России.
Результаты приемки должны оформляться актом.
3.5. Плавильные печи и конвертеры после ремонта должны быть высушены и разогреты в соответствии с технологической инструкцией.

Глава IV. ТРЕБОВАНИЯ К ИСХОДНЫМ МАТЕРИАЛАМ, ЗАГОТОВКАМ И ПОЛУФАБРИКАТАМ

4.1. Металлическая шихта для плавильных агрегатов должна быть с минимальным пригаром песка и кокса.
4.2. Кокс, используемый в вагранках, должен быть повышенной механической прочности и просеян.
4.3. Разделка материалов (лигатур, флюсов и т.п.), содержащих вредные компоненты, должна быть автоматизирована или механизирована.
4.4. Разделка металлического лома должна производиться в соответствии с требованиями проекта и технологической инструкции, утвержденной техническим руководителем организации.
4.5. Варка жидкого стекла из твердого силикатного сырья должна проводиться в специальных автоклавах, размещаемых в изолированных помещениях.
4.6. Металлическая стружка (цветных металлов, чугунная, стальная и др.), используемая в качестве шихты для выплавки металла, должна быть обезжирена перед поступлением в плавильные агрегаты.
4.7. Подготовка связующих материалов (оттаивание и др.) перед поступлением в плавильные агрегаты должна производиться в соответствии с ТУ на эти материалы, на специально отведенных участках, оборудованных системами приточно-вытяжной вентиляции.
4.8. Перед загрузкой шихта должна:
быть проверена на взрывобезопасность и радиационную безопасность;
быть соответствующих фракций, очищена от нефтепродуктов и посторонних включений, просушена.
4.9. Хранение, подготовка и применение взрывопожароопасных материалов должно осуществляться в соответствии с требованиями специальных инструкций, утвержденных техническим руководителем организации.

Глава V. ТРЕБОВАНИЯ К ПРОИЗВОДСТВЕННЫМ ПРОЦЕССАМ

5.1. Смесеприготовление

5.1.1. Материалы, используемые для приготовления формовочных и стержневых смесей, должны иметь сертификаты соответствия.
5.1.2. Все процессы приготовления формовочных и стержневых смесей, перевозки исходных материалов и смесей должны быть механизированы.
5.1.3. Управление всех механизированных систем смесеприготовительных отделений должно быть централизовано. Остановку технических устройств (машин и механизмов) на ремонт и пуск их после ремонта необходимо осуществлять с обязательным применением бирочной системы.
При проектировании новых цехов и реконструкции действующих должны использоваться транспортные устройства, которые исключают выделение пыли и вредных веществ в окружающую среду при транспортировании смесей и их компонентов (гидротранспорт, укрытые транспортеры, пневмотранспорт и т.п.).
5.1.4. Загрузка в бегуны компонентов смеси должна производиться из бункеров-дозаторов автоматически или механически без просыпей.
5.1.5. Все работы, связанные со спуском персонала в бункеры и в другие закрытые и полузакрытые емкости с сыпучими материалами, должны проводиться в соответствии с утвержденным ПОР.
5.1.6. Вскрытие тары с ЛВЖ необходимо производить искробезопасными инструментами в пожаровзрывобезопасных помещениях.
5.1.7. Операции по сливу и наливу ЛВЖ не должны проводиться во время грозовых (атмосферных) разрядов и вблизи мест проведения электросварочных работ, искрообразующих механических машин и электрических цепей. В помещениях должны быть устройства для защиты от статического электричества.
5.1.8. В местах работы с ЛВЖ должны быть установлены соответствующие знаки безопасности.
5.1.9. Отогревание застывших жидкостей в сливных устройствах должно проводиться без применения открытого огня.
5.1.10. Очистка барабанов и лент конвейеров и элеваторов от налипшей смеси во время работы должна проводиться автоматически. Ручную очистку допускается проводить только после остановки механизмов.
5.1.11. Литейные производства должны снабжаться сульфитной щелочью, как правило, в жидком состоянии.
При варке сульфитной щелочи в цехе варочные банки должны помещаться в вытяжных шкафах со скоростью движения воздуха в рабочем проеме шкафа 0,7 м/с.
5.1.12. Рабочие площадки у бункеров, бегунов, сепараторов, транспортеров, аппаратов для аэрации и увлажнения смесей, а также переходные мостки и галереи должны удовлетворять следующим требованиям:
а) расстояние (по высоте) от настила рабочих площадок переходов и галерей до ближайших частей стропильных ферм зданий, трубопроводов, крановых устройств и т.п. должно быть не менее 2 м;
б) площадки, расположенные на высоте, переходы и галереи между агрегатами и через транспортирующие механизмы должны быть снабжены перилами высотой не менее 1,0 м со сплошной обшивкой снизу на высоту 0,14 м и иметь ширину не менее 0,7 м (не считая ширины рабочих площадок у мест обслуживания машин и механизмов). Настил на рабочих площадках и переходах должен быть сплошным;
в) рабочие площадки у бункеров и бегунов, расположенные выше 0,3 м от уровня пола, должны быть шириной не менее 1 м и обеспечивать удобное и безопасное обслуживание. Площадки должны иметь перила и сплошную обшивку снизу;
г) лестницы, ведущие на галереи к смесеприготовительным машинам и транспортирующим устройствам, должны быть изготовлены из негорючих материалов и иметь ширину не менее 0,9 м при наклоне более 60 град. Лестницы высотой более 6 м нужно устраивать в два марша. Накапливание земли, литников и скрапа на площадках и перекрытиях, не рассчитанных под эту нагрузку, не допускается.
5.1.13. Все работы, связанные со спуском персонала в бункеры с сыпучими материалами, должны производиться по наряду-допуску.
5.1.14. Установки должны иметь укрытия, подключенные к вентиляционной системе.
5.1.15. Привод установок должен быть оборудован блокировками, исключающими его работу при открытых люках и отключенной вентиляции.
5.1.16. Барабанные сита должны быть оборудованы кожухами с приемной воронкой для загрузки, люками для обслуживания и патрубком для подключения к вентиляционной системе. Для обеспечения плотного прилегания рамы сита к площадке ее нижняя часть должна иметь ровную поверхность.
5.1.17. Плоские вибрационные сита должны быть оборудованы кожухами с проемом для загрузки и патрубками для присоединения к вентиляционной системе.
5.1.18. Привода сит должны быть оборудованы блокировками, исключающими их включение при отключенной вентиляции и открытых люках.
5.1.19. Смешивающие бегуны должны быть оборудованы укрытиями с загрузочными окнами. Установка бегунов без укрытия не допускается.
5.1.20. Взятие пробы смеси во время работы бегунов должно производиться механическим приспособлением. При ручном способе отбора проб (конусом или ложкой) бегуны должны быть остановлены.
5.1.21. Засыпка в бегуны земли и добавок производится из бункеров-дозаторов. Выпускные люки бегунов и затворы дозаторов должны оборудоваться механизмами для их безопасного открывания и закрытия.
5.1.22. Рабочее пространство чашечных смесителей должно быть укрыто пылезащитным колпаком с патрубком для присоединения к вентиляционной системе.
5.1.23. Конструкция чашечных смесителей должна предусматривать:
автоматическое управление;
наличие дозаторов компонентов смеси;
специальные устройства для безопасного отбора проб смеси в процессе перемешивания;
разгрузочные люки, оборудованные механизмами, обеспечивающими безопасность при их открывании и закрытии;
использование приспособлений для облегчения ремонтных работ;
смотровые окна, оборудованные решеткой;
блокировки крышек и дверей люков, выключающие смеситель при их открывании и исключающие пуск при их открытом положении;
патрубки подвода пара, горячей воды для очистки смесителя.
5.1.24. Дверцы люков лопастных смесителей должны иметь уплотнения, исключающие возможность выхода пыли из рабочего пространства, а также блокировку, прекращающую работу смесителей, если хотя бы одна дверца не закрыта.
5.1.25. На лопастных смесителях в зоне загрузки необходимо предусмотреть местную вытяжную вентиляцию.
5.1.26. Машины для рыхления формовочных смесей (аэраторы) должны иметь защитный кожух с патрубками для присоединения к вытяжной вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха принимают из расчета его скорости в открытых проемах не менее 0,7 м/с.
5.1.27. Конструкция аэраторов должна предусматривать блокировку, исключающую их работу при открытом люке и отключенной вентиляции.
5.1.28. Конструкция установок должна предусматривать:
герметичный кожух с патрубком для присоединения к вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха должно определяться проектом;
блокировку, исключающую работу установки при неработающей вентиляции;
устройство для дожигания отсасываемого газа;
блокировку, обеспечивающую отключение привода, а также прекращение подачи компонентов смеси при открытых люках для обслуживания установки.
5.1.29. Конструкция лопастных мешалок, используемых для предотвращения расслоения жидких связующих композиций, должна предусматривать:
механизированную подачу и разгрузку связующих композиций;
сплошное укрытие зон перемешивания;
вентиляционную систему для удаления загрязненного воздуха из мешалки;
патрубки подвода пара, горячей воды для очистки от остатков связующего.
5.1.30. Конструкция установок и смесителей должна предусматривать:
сплошное укрытие зон перемешивания смеси;
механизированную подачу компонентов смеси;
укрытие и уплотнение мест соединения расходных бункеров компонентов смеси с дозирующими устройствами, а также дозирующих устройств со смесителями непрерывного действия;
блокировку, обеспечивающую остановку привода лопастного вала и прекращение подачи компонентов смеси при открытых люках для обслуживания смесителя;
патрубки подвода пара, горячей воды для очистки смесителя от остатков налипшей смеси;
устройство местной вытяжной вентиляции над зоной выпуска смеси.
5.1.31. Конструкция установок должна предусматривать:
патрубки для удаления воздуха от бункеров;
герметизацию дозаторов и смесительных камер и патрубки для отсоса воздуха в зоне загрузки и выдачи материала;
герметизированные контейнеры для шлака с пыленепроницаемыми посадочными местами;
патрубки подвода пара, горячей воды для очистки смесителя от остатков прилипшей смеси;
блокировки, исключающие работу установки при открытых люках смесителя и отключенной вентиляции.
5.1.32. Установки для растворения хромового ангидрида при приготовлении смесей должны иметь блокировку, исключающую работу установки при открытой крышке приемного бункера загрузочного устройства. Установки должны быть герметичными и оборудоваться системой безопасного отбора проб.
5.1.33. Загрузочные воронки аэраторов для рыхления формовочных смесей в местах их соединения с ленточными транспортерами и места выгрузки разрыхленной смеси должны быть оборудованы укрытиями, подключенными к системе вытяжной вентиляционной.
Количество отсасываемого воздуха принимают из расчета его скорости в открытых проемах не менее 1 м/с.
5.1.34. Места соединения загрузочных отверстий сит с ленточными транспортерами или бункерными питателями, а также места выгрузки материалов просева должны быть укрыты. Укрытия должны быть присоединены к вытяжной вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха принимают из расчета его скорости в открытых проемах укрытия не менее 3 м/с.
5.1.35. Бункера для хранения материалов, выделяющих вредные вещества, должны быть герметичными, присоединяться к герметизированным загрузочным и разгрузочным устройствам и к вытяжной вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха из расчета его скорости в загрузочном отверстии и отверстии для выгрузки материала должно быть не менее 0,7 м/с.
5.1.36. Бункера должны быть оборудованы приспособлениями (ворошители, вибраторы и др.) или облицованы специальными материалами (фторопласт и др.), предотвращающими зависание или налипание в них смеси.
5.1.37. Бункера для хранения смеси и ее компонентов должны быть оборудованы сверху предохранительными ограждениями, исключающими падение рабочих в бункер.
5.1.38. Бункера должны быть оборудованы устройствами для прекращения подачи смеси при заполнении определенного объема бункера, а также устройствами для возобновления подачи смеси при опорожнении бункера ниже заданного уровня.
5.1.39. Затворы бункеров для периодического расхода смеси должны быть оборудованы устройствами дистанционного управления.
5.1.40. Работа ленточных транспортеров должна быть сблокирована так, чтобы исключались их завалы транспортируемым материалом при пуске, остановке или в аварийной ситуации.
5.1.41. Ленточные транспортеры для передачи материалов, выделяющих вредные вещества (пыль, газы и др.), должны оборудоваться укрытиями, подключенными к системе вытяжной вентиляционной.
5.1.42. Ленточные транспортеры должны быть оборудованы устройствами, исключающими падение с них материалов.
5.1.43. Холостая ветвь ленты транспортера должна быть оборудована устройством для автоматической очистки ленты от налипшей смеси.
5.1.44. Управление всей системой механизированных смесеприготовительных отделений должно быть централизовано. Пуск и остановка машин и механизмов осуществляются в определенной последовательности, в соответствии с технологической инструкцией.
5.1.45. Все агрегаты смесеприготовительного отделения должны быть связаны с пультом управления сигнализацией.
5.1.46. Бегуны, транспортеры, сита, элеваторы и прочие технические устройства должны быть снабжены индивидуальными аварийными кнопками «Стоп» ярко-красного цвета, установленными в местах, удобных для пользования.
5.1.47. На время ремонта, смазки, чистки и внутренних осмотров смесеприготовительные машины и средства транспортирования смесей должны быть остановлены, а электрические схемы разобраны. Пуск технических устройств после окончания указанных работ может быть произведен только по заявлению лица, потребовавшего ее остановки.
5.1.48. В местах перехода обслуживающего персонала через ленточные транспортеры должны быть установлены переходные мостики, оборудованные перилами.
5.1.49. Автоматизированные комплексы (АК) для регенерации песков должны быть оборудованы системой отсоса и очистки пылегазовых выбросов. Параметры системы отсоса должны быть оговорены в технических условиях на конкретные АК.
5.1.50. Система управления АК для регенерации песков должна входить в систему управления АК смесеприготовления. Пульт управления и средства отображения информации должны размещаться в пультовом помещении. Допускается автономное управление АК для регенерации песков в зависимости от конкретных условий производства.
5.1.51. Участок цеха, где установлен АК для регенерации песков, должен оборудоваться общим освещением. Освещенность должна быть не менее 150 лк.
5.1.52. В углепомольном помещении все поверхности технических устройств и строительных конструкций, на которых возможно оседание пыли, должны быть доступны для очистки и удаления пыли. Электрооборудование и арматура электроосвещения должны иметь взрывобезопасное исполнение.
5.1.53. Поток воздуха в углепомольное помещение должен составлять не более 80% объема механической вытяжки.
5.1.54. В бункерах для хранения угольной пыли должна контролироваться температура внутри бункера. Температура пыли не должна превышать 70 град. С.
Запас угольной пыли в бункере не должен превышать суточной потребности.
5.1.55. По окончании работы все углепомольное и транспортирующее оборудование должно быть очищено от пыли.
5.1.56. На углепомольном оборудовании, бункерах, сепараторах, циклонах и трубопроводах должны устанавливаться выводные трубы с предохранительными взрывными клапанами в соответствии с проектом.

5.2. Требования к изготовлению модельной оснастки

5.2.1. При работе с ручными шлифовальными машинами рабочие места должны быть оборудованы местными отсосами.
5.2.2. Склейка деревянных моделей должна производиться на специально оборудованных местах, под вытяжкой.
5.2.3. Окраска деревянных моделей пневматическими распылителями должна производиться в специально оборудованных окрасочных камерах или установках, оборудованных системой вытяжной вентиляции.
5.2.4. При изготовлении пластмассовых моделей работы с эпоксидными смолами должны производиться на рабочих местах, оборудованных местными отсосами.
5.2.5. Столы для раскроя стеклоткани и механической обработки пластмассовых моделей должны быть изготовлены из материала, легко очищаемого от пыли, и оборудованы местными отсосами.
5.2.6. Размельчение компонентов (отвердителей, наполнителей и др.) должно производиться в закрытых размольных аппаратах, исключающих пылевыделение, а приготовление смеси смолы с отвердителями — в герметичном аппарате с мешалкой.
5.2.7. Применение бензола, толуола, четыреххлористого углерода и других токсичных растворителей для смыва остатков связующих материалов с оборудования не допускается.
Для снятия излишков подтеков незатвердевшей эпоксидной смолы следует использовать растворители, определенные технологической инструкцией.
5.2.8. Емкости из-под смолы и связующих должны промываться механизированным способом в специальном помещении, оборудованном вытяжной вентиляцией.
5.2.9. Пластмассовые модельные комплекты, сырье и связующие, содержащие эпоксидные смолы, должны храниться в специальных складских помещениях, оборудованных вытяжной вентиляцией.
5.2.10. Ремонт, очистка и другие работы внутри аппаратов и емкостей должны выполняться в соответствии с технологической инструкцией после отключения оборудования от коммуникаций, промывки и проветривания, по наряду-допуску.

5.3. Требования к изготовлению форм и стержней

5.3.1. Рабочие места для изготовления форм и стержней должны быть оборудованы уборочными решетками, обеспечивающими прием и удаление просыпи смеси.
5.3.2. Система управления техническими устройствами должна обеспечивать выполнение технологических операций в требуемой последовательности, исключать одновременное выполнение несовместимых операций и обеспечивать в автоматическом режиме начало работы на данной позиции при фиксированном положении соответствующих элементов механизмов.
5.3.3. Формовочные встряхивающие машины должны устанавливаться на виброизолирующем основании. Держаться за опоку в момент уплотнения смеси не допускается.
5.3.4. Конструкция машин с поворотными и перекидными столами должна обеспечивать:
надежное крепление модельных плит и стержневых ящиков к столам;
невозможность самопроизвольного отделения опок и модельных плит от стола при прекращении подачи энергии;
невозможность самопроизвольного поворота узлов под действием массы опоки и модельной плиты.
5.3.5. Пусковые устройства для включения движущихся частей машин должны размещаться на дистанционном пульте управления, а при их размещении на машине — приводиться в действие двумя руками. При управлении пусковым устройством одной рукой должны быть предусмотрены защитные ограждения, исключающие травмирование оператора прессующим или встряхивающим устройством.
5.3.6. Зона действия кантующего механизма должна быть ограждена. В случае невозможности ее ограждения наружные поверхности кантующего механизма должны иметь соответствующую окраску.
5.3.7. Конструкция встряхивающих машин должна предусматривать устройства для снижения уровня шума при соударении рабочих поверхностей.
5.3.8. В машинах с перекидным столом зазор между опущенными рычагами поворота стола и полом должен быть не менее 150 мм или должно быть предусмотрено специальное ограждение рычагов.
5.3.9. В машинах с перекидным столом должны быть предусмотрены устройства, предотвращающие самопроизвольный возврат перекидного стола в исходное положение в случае резкого падения давления в сети сжатого воздуха, а также во время поворота.
5.3.10. У машин с поворотным столом и тележкой для приема заформованных опок должна быть механизирована выкатка тележек из-под машины.
5.3.11. У машин с поворотной прессовой траверсой должна быть предусмотрена фиксация траверсы в рабочем положении. Поворот прессовых траверс должен быть механизирован.
5.3.12. Сушку и охлаждение высушенных форм и стержней необходимо проводить способами, исключающими выделение газов, пыли и тепла в рабочую зону.
5.3.13. Загрузка тележек с опоками и стержнями в камеры сушильных печей и их выгрузка должны быть механизированы.
5.3.14. Покрытие поверхности форм и стержней противопригарными красками, выделяющими вредные вещества, должно проводиться под вытяжкой в соответствии с технологической инструкцией.
5.3.15. Очистка плит формовочных машин от остатков формовочной смеси должна проводиться механизированными устройствами и приспособлениями с локализацией пылеудаления.
5.3.16. Пневматическая система формовочных и стержневых машин должна иметь глушители в местах сброса отработанного сжатого воздуха, либо конструкция машин должна предусматривать возможность выведения сброса сжатого воздуха по звукоизолированному каналу (трубопроводу) за пределы цеха.
5.3.17. Конструкция формовочных машин воздушно-импульсного прессования должна обеспечивать:
автоматизацию операций от установки на машину наполнительной рамки до выдачи готовой полуформы;
автоматические блокировки, исключающие проведение импульса до полного прижима опоки с наполнительной рамкой к импульсной головке и их разжим при полном сбросе давления;
защитные ограждения от смеси, вылетающей из зазоров;
отвод отработанного сжатого воздуха через глушители в зону, исключающую его контакт с работающими;
дистанционное управление.
5.3.18. Автоматизированные комплексы вакуумно-пленочной формовки должны соответствовать следующим требованиям:
вакуумные насосы должны быть вынесены в отдельные звукоизолированные помещения;
зона заполнения опок сухим наполнителем должна быть оборудована вентилируемым укрытием;
зона извлечения отливок и удаления сухого наполнителя должна находиться под вытяжкой.
5.3.19. Пескометы как передвижные, так и стационарные с механизированным управлением должны быть снабжены выносным пультом управления.
5.3.20. Конструкция пескометов должна предусматривать:
безопасность работающих при разрушении ковша и дуги пескометной головки за счет прочного кожуха головки;
блокировку крышки кожуха пескометной головки, исключающую включение привода ротора головки и отключающую его при открытой крышке;
установку местного освещения на пескометной головке, создающего на рабочей поверхности освещенность не менее 150 лк.
5.3.21. Конструкция передвижных пескометов должна предусматривать:
сигнальные устройства, автоматически включающиеся для подачи предупредительного звукового сигнала при передвижении пескомета;
возможность выдачи сигнала вручную;
кожуха для колес тележек с учетом максимального расстояния от нижней грани кожухов до головки рельсов — 20 мм;
опорные устройства на рамах (на случай поломки оси колес), отстоящие на расстояние 10 мм от головки рельса;
электрическую блокировку ограничения передвижения пескомета в конечных точках пути;
заземление рельсов и самого пескомета.
5.3.22. Конструкция стержневых пескодувных машин должна предусматривать:
устройство для очистки стержневого ящика и нанесения разделительного состава;
фиксирующие и прижимные устройства, обеспечивающие надежную фиксацию и зажим частей стержневого ящика;
автоматизацию операций зажима стержневых ящиков, надув смеси, подъем и опускание стола, подачу стержневых ящиков под пескодувную головку;
блокировки, не допускающие надув смеси до полного поджима стержневого ящика (опоки) к плите, неполного перекрытия отверстия для засыпки смесей в пескодувный резервуар, а также опускание стола до полного падения давления в пескодувном резервуаре;
блокировки и (или) защитные ограждения, исключающие травмирование оператора при зажиме стержневых ящиков, при соединении частей стержневых ящиков, а также при их очистке и выбивании смеси;
при изготовлении стержней из холоднотвердеющих смесей («колд-бокс-процесс») и размещении смесителя на машине смеситель должен быть герметичным и исключать выход катализатора, связующих или неготовой смеси.
5.3.23. В конструкции машин для изготовления стержней в нагреваемой оснастке («хот-бокс-процесс») должны быть предусмотрены:
вентилируемые укрытия на позициях отвердения и извлечения стержней. Количество отсасываемого воздуха принимают из расчета обеспечения скорости воздуха в открытых проемах не менее 1 м/с;
механизированное или автоматизированное извлечение стержней из ящиков;
использование электрических нагревательных элементов закрытого типа на напряжение не выше 220 В.
5.3.24. Для снижения содержания формальдегида в рабочей зоне при изготовлении стержней в нагреваемой оснастке рекомендуется дополнительно вводить в связующие материалы на основе карбомидных смол раствор мочевины, а для фенолоформальдегидных — 5 — 7%-ный раствор хлорного железа.
5.3.25. При изготовлении стержней массой более 60 кг стержневые машины должны быть оборудованы устройствами автоматизированного или механизированного съема стержней и укладки их в контейнеры или этажерки подвесного конвейера.
5.3.26. Конструкции машин для изготовления стержней с продувкой газообразными катализаторами должны обеспечивать:
герметичность системы подачи газообразного катализатора и системы отвода отработанных газов;
вывод отработавших газов из машины через нейтрализатор, обеспечивающий их очистку до уровня ПДК на рабочих местах;
вентилируемые укрытия в зоне извлечения стержней. Количество отсасываемого воздуха определяется проектом из расчета обеспечения скорости воздуха в открытых проемах не менее 1 м/с.
5.3.27. Рабочая поверхность столов для промежуточного складирования, отделки и склейки стержней, изготовленных в нагреваемой оснастке, поворотных столов для заполнения стержневых ящиков ХТС и отделки стержней, а также столов для окраски стержней должна быть перфорированной с отсосом воздуха из короба, расположенного под столом. Количество отводимого воздуха составляет 400 м3/ч на 1 м2 рабочей поверхности стола. Допускается использование вентиляционных панелей или укрытий других конструкций при скорости отсасываемого воздуха в рабочих проемах не менее 1 м/с, в этих случаях перфорация рабочей поверхности стола не выполняется.
5.3.28. В литейных цехах рабочие места по изготовлению форм и стержней должны быть оборудованы уборочными решетками, обеспечивающими прием и удаление просыпи формовочной смеси.
5.3.29. Переворачивание заформованных тяжелых опок, поднятых краном, должно проводиться на балансирах с роликами или с помощью других специальных приспособлений.
5.3.30. Для очистки и удаления с поверхности стержневых ящиков, моделей, форм и стержней песка, пыли и других частиц должны применяться пылеотсасывающие устройства и приспособления.
5.3.31. При работе внутри сушильного устройства или дымохода (после их отключения и охлаждения) необходимо применять взрывобезопасное оборудование с обязательным использованием соответствующих средств индивидуальной защиты (СИЗ).
5.3.32. Эксплуатация сушильных устройств, работающих на газе, а также сушильных устройств с электроподогревом должна соответствовать требованиям технологической инструкции, утвержденной техническим руководителем организации.
5.3.33. Сушила для сушки и подсушки стержней после окраски должны быть оборудованы вытяжной вентиляцией.
5.3.35. Машины для сверления отверстий в стержнях должны оснащаться местной вытяжкой.
5.3.36. Сушку и охлаждение высушенных форм и стержней необходимо проводить способами, исключающими выделение в рабочую зону газов, пыли и тепла.
5.3.37. Вкатывание тележек с опоками и стержнями в камеры сушильных печей и их выкатывание должны быть механизированы.
5.3.38. При составлении просушиваемых форм в стопки между ними должны укладываться огнестойкие и прочные прокладки.
5.3.39. Покрытие поверхностных форм и стержней противопригарными веществами должно проводиться способами, исключающими попадание аэрозолей противопригарных красок в воздух рабочей зоны. Обслуживающий персонал должен использовать соответствующие СИЗ.
5.3.40. Места остывания и промежуточного складирования стержней (конвейеры, контейнеры, столы, контейнеры с браком), изготовленных в нагреваемой оснастке и с продувкой газообразным катализатором, должны быть оборудованы местными отсосами.
5.3.41. Автоматизированные комплексы изготовления стержней пескодувным способом, с последующей продувкой СО2, должны быть оборудованы местными отсосами.
5.3.42. На автоматизированных комплексах изготовления стержней из холоднотвердеющих смесей зоны заполнения стержневых ящиков смесью и извлечения стержней должны быть оборудованы вытяжными вентиляционными панелями. Зона отвердения стержней должна иметь сплошное вентилируемое укрытие.
5.3.43. Опоки должны иметь прочные, надежно закрепленные цапфы, ушки, ручки, скобы, обеспечивающие уравновешенное и безопасное зацепление и транспортирование их грузоподъемными устройствами. На концах цапф должны быть кольцевые буртики, исключающие возможность срыва (выскакивания) опоки из такелажных (чалочных) приспособлений при ее переворачивании и перемещении.
5.3.44. Опоки, транспортируемые по рольгангам, должны быть снабжены приливами, исключающими защемление рук между опоками.
5.3.45. Соединение половинок опок должно осуществляться надежными фиксирующими приспособлениями.
5.3.46. Кантовка опок (стержневых ящиков) общей массой свыше 60 кг должна быть механизирована.
5.3.47. Не допускается исправление и отделка форм в подвешенном состоянии, если под формой находятся люди. Для этих целей формы должны быть опущены на специальные подставки.
5.3.48. Почвенная формовка без герметичных кессонов допускается только в цехах с глубоким залеганием грунтовых вод, но не менее 3 м от уровня пола. Расстояние от самой нижней точки формы до высшего уровня вод должно быть не менее 1,5 м.
5.3.49. Расстояние между формовочными машинами определяется необходимой площадью рабочего места и должно обеспечивать безопасное обслуживание машин, зачаливание и перемещение опок и плит.
5.3.50. Пусковые рукоятки пневматических формовочных машин должны иметь ограждения или фиксаторы, исключающие возможность случайного или неожиданного включения машин. Усилие для переключения рукояток не должно превышать 39 Н (4 кгс).
5.3.51. Загрузка формовочных машин смесями производится, как правило, через бункеры. Рычаг бункерного затвора должен располагаться на рабочем месте формовщика в удобном и безопасном для обслуживания месте. Противовес на рычаге должен быть прочно закреплен и укрыт.
5.3.52. Очистка плит формовочных машин от остатков смеси производится механическим способом (щеткой и др.). Не допускается обдувка плит формовочных машин сжатым воздухом.
5.3.53. Песок и другие мелкие частицы на поверхности форм должны удаляться пылеотсасывающими устройствами. Обдувка форм сжатым воздухом не допускается.
5.3.54. Покрытие поверхности форм и стержней противопригарными веществами (порошок графита, тальк и др.) должно производиться способами, исключающими образование пыли.
5.3.55. Металлическая головка пескомета должна быть надежно ограждена плотным кожухом, предохраняющим работающего от травмы в случае возможного разрыва лопастного колеса или выброса песка.
5.3.56. Прочность крепления лопастей колеса метательной головки должна систематически проверяться во избежание вылета лопастей при ослаблении крепления.
5.3.57. Электропроводка передвижных пескометов должна быть надежно защищена от механических повреждений.
5.3.58. Формовочная смесь, подаваемая к пескометам, не должна иметь металлических включений.
5.3.59. Конструкция стержневых ящиков и плит должна обеспечивать удобство их зачаливания и перемещения. Рекомендуется применение плит, унифицированных по типоразмерам. Применение стержневых и подмодельных плит с погнутыми крепежными штырями, с отбитыми углами, без пазов для зацепления чалочными цепями, опок с залитыми цапфами, а также решеток без упоров, исключающих выпадение стержневых плит, не допускается.
5.3.60. Стержневые ящики должны иметь приспособления для их надежного крепления на столах формовочных встряхивающих машин.
5.3.61. Этажерки для сушки стержней должны иметь прочные крюки для зацепления чалочными цепями и решетки с упорами, исключающими выпадение стержневых плит. Этажерки должны быть испытаны на прочность.
5.3.62. Двери сушильных печей (камер) должны плотно закрываться. У дверей должны быть устроены местные отсосы.
5.3.63. Подъемные двери сушильных печей (камер) должны быть оборудованы быстродействующими автоматическими «ловителями», предупреждающими падение дверей в случаях обрыва троса.
5.3.64. Приямки сушильных печей должны иметь ограждения высотой не менее 1,0 м и лестницы для спуска в них. Приямки, расположенные в зонах, где перемещение грузов кранами не может быть исключено, должны перекрываться прочными решетками, способными выдержать массу перемещаемого груза. Приямки сушильных печей, расположенные вне помещений, должны иметь навесы.
5.3.65. Для просушки форм в почве и стержней использование жаровен не допускается. С этой целью должны применяться электронагревательные или газоотапливаемые сушильные устройства, а также другие современные методы осушки (химическое отвердевание форм и стержней на жидком стекле с применением СО2, поверхностная подсушка инфракрасными нагревателями и др.).
5.3.66. Охлаждение высушенных форм и стержней должно осуществляться такими способами, чтобы выделяемые при этом тепло и газы не попадали в рабочую зону.
5.3.67. Топки вновь строящихся и реконструируемых камерных сушильных устройств, работающих на твердом топливе, должны размещаться в изолированных помещениях.

5.4. Требования к разливке металла и заливке форм

5.4.1. Транспортирование расплавленного металла к местам его заливки в формы должно быть механизировано и проводиться по заранее установленным направлениям.
5.4.2. Рабочие места водителей транспортных средств доставки жидкого металла к местам его заливки должны оснащаться теплозащитными экранами.
5.4.3. Сушка и ремонт разливочных ковшей должны проводиться на специальных стендах или площадках, оборудованных местными отсосами. Ремонт ковшей должен производиться после их охлаждения до температуры +45 град. С.
Допуск ремонтных рабочих в крупные ковши должен производиться лишь после удаления нависающих остатков шлака, скрапа и футеровки. Ломка футеровки должны быть механизирована.
5.4.4. Заливка форм на литейном конвейере должна быть механизирована или автоматизирована. При разливке металла с подвижных ковшей, перемещаемых по монорельсу со скоростью движения конвейера более 4 м/мин., заливочный участок должен быть оборудован платформой для заливщика, движущейся с этой же скоростью.
5.4.5. Заливочная площадка литейного конвейера должна быть оборудована верхнебоковыми отсосами с панелями равномерного всасывания на всю длину рабочей площадки и до начала вентилируемого кожуха.
5.4.6. Участки охлаждения литейного конвейера должны быть оборудованы сплошным вентилируемым кожухом с торцевыми проемами и патрубками для удаления газов.
5.4.7. Участок заливки и охлаждения залитых металлических форм при размещении их на плацу необходимо оснащать накатными вентилируемыми телескопическими камерами, подвижные секции которых челночно соединены воздуховодами с неподвижными коробами вытяжных систем.
5.4.8. Продолжительность нахождения залитых металлом форм в зоне активной вентиляции должна определяться технологической инструкцией.
5.4.9. При ручной переноске расплавленного металла в ковшах и тиглях должны быть устроены проходы шириной не менее 2 м. Масса переносимого вручную металла, приходящаяся на одного рабочего, не должна превышать 15 кг.
5.4.10. Перед выпуском металла из печи футеровка желоба должна быть проверена на отсутствие дефектов и хорошо просушена.
5.4.11. Рабочие разливочного пролета (участка), эксплуатирующие грузоподъемные устройства, должны быть обучены правилам безопасной эксплуатации этих устройств.
5.4.12. Кабины мостовых кранов и тельферов, используемых на заливочных участках, должны вентилироваться и быть закрытого типа.
5.4.13. Заливка высоких форм должна производиться в специальных ямах-котлованах.
5.4.14. Литейные ковши и тигли независимо от их емкости должны наполняться жидким металлом не более чем на 0,88 их внутренней высоты.
5.4.15. Перед заливкой металла литейные ковши и носилки должны быть проверены на отсутствие дефектов, просушены и подогреты до температуры, указанной в технологической инструкции.
5.4.16. Для ремонта и сушки разливочных ковшей должны быть выделены специальные площадки.
5.4.17. Ковши емкостью 0,5 т и более, перемещаемые подъемными кранами, монорельсами и на тележках, должны иметь поворотные механизмы с червячной самотормозящей передачей и ограничителями поворота, защищенные кожухами от брызг металла и шлака. Исправность поворотного механизма проверяется каждый раз при подготовке ковша к заливке металла.
5.4.18. Ковши без червячной передачи емкостью менее 0,5 т, перемещаемые подъемными кранами, должны иметь запорные устройства, не допускающие опрокидывания.
5.4.19. Ковши емкостью более 15 т должны снабжаться механическим приводом поворота.
5.4.20. Центр тяжести ковшей, наполненных расплавленным металлом, в вертикальном положении должен быть ниже оси вращения на 50 — 100 мм. Это условие обязательно для всех ковшей и тиглей, поднимаемых грузоподъемными устройствами с постоянно укрепленными осями вращения и вставляемых в ручные носилки.
5.4.21. При перемещении ковшей и тиглей с расплавленным металлом на тележках должны быть приняты меры, исключающие их опрокидывание.
5.4.22. Ковши, перемещаемые грузоподъемными устройствами, должны быть рассчитаны на допускаемую нагрузку и после изготовления подвергнуты испытаниям на заводе-изготовителе, а после ремонта — на заводе, производившем ремонт.
5.4.23. Стальные канаты и цепи грузоподъемных устройств, предназначенные для перемещения ковшей с расплавленным металлом, а также траверсы самих ковшей должны защищаться кожухами от воздействия лучистого тепла.
5.4.24. Наращивание ковшей даже на одну плавку не допускается.
5.4.25. Цапфы ковшей должны быть стальные, кованые; кольцо и цапфы должны быть подвергнуты отжигу. Сваривать отдельные части колец и цапф не допускается.
Кольца и цапфы ковша после изготовления должны проверяться методом неразрушающего контроля не реже одного раза в год.
5.4.26. Устройство ковшей со стопором и их эксплуатация должны удовлетворять следующим требованиям:
а) механизм для закрывания стопора ковша должен иметь регулировочный винт;
б) рукоятка запора ковша должна быть поворотной;
в) зазоры между отдельными трубками стопора должны быть плотно заделаны;
г) для выпускного отверстия ковша должны применяться стаканы, изготовленные из магнезита, графита или высококачественного шамотного кирпича;
д) пробка стопора должна быть хорошо прикреплена к стопору и тщательно притерта к стакану;
е) смена стакана и стопора разрешается лишь после охлаждения их до температуры +45 град. С;
ж) установка стопора в ковш под желобом печи не допускается;
з) перед установкой стопора необходимо проверить исправность футеровки и качество просушки ковша.
5.4.27. Вторичное использование ковша для заливки или разливки металла без предварительной замены стопора и стакана не допускается.
5.4.28. Не допускается держать ковши в руках на весу при их наполнении металлом, а также находиться заливщику в опасной зоне.
5.4.29. Литейные инструменты (счищалки шлака, ложки, ломы, мешалки и др.) в местах, соприкасающихся с расплавленным металлом, не должны иметь ржавчины и перед погружением в металл должны быть просушены и подогреты.
5.4.30. У каждого плавильного агрегата с выпуском металла через летку должны быть две штанги длиной не менее 1,5 м и запасные пробки для закрытия леток.
5.4.31. Сливать шлак и остатки металла из ковша по окончании разливки необходимо в сухие короба или ковш. Слив на землю или в яму не допускается.
5.4.32. Максимальная высота верхнего уровня заливочной чаши от заливочной площадки не должна превышать 0,7 м.
5.4.33. В технологических инструкциях по изготовлению отливок должны быть указаны требования безопасного проведения подъемно-транспортных, погрузочно-разгрузочных работ и складирования штучных грузов.
5.4.34. Ремонт ковшей производится после их охлаждения. Перед допуском ремонтных рабочих крупные ковши проверяются на отсутствие нависающих остатков шлака, скрапа и футеровки. Футеровка ремонтируемых ковшей разрушается сверху вниз.
5.4.35. Заливочные конвейеры на участках охлаждения отливок должны быть укрыты стальными кожухами с принудительным отсосом воздуха в объемах, исключающих выбивание газов из кожуха на всем пути следования опок. Конструкция охлаждающих кожухов конвейеров должна обеспечивать удобство их осмотра и ремонта.
5.4.36. Заливщики должны выполнять работу с использованием соответствующих СИЗ, спецодежды и спецобуви.

5.5. Требования к выбивке, очистке и обрубке отливок

5.5.1. Работы по выбивке, транспортированию отливок и выбитой смеси должны быть механизированы или автоматизированы.
5.5.2. Выбивные решетки должны оборудоваться укрытиями, конструкция которых определяется конкретными условиями работы.
5.5.3. Все участки выбивки должны быть оборудованы средствами аспирации, а решетки с накатными укрытиями — душирующими устройствами.
5.5.4. Включение в работу выбивных решеток должно быть сблокировано с работой вытяжной вентиляционной системы и транспортеров для уборки выбитой смеси и отливок. При наличии кожуха с отсосом в верхней части или накатного укрытия включение в работу решетки должно быть сблокировано с закрытием кожуха. Эксплуатация выбивных решеток без укрытия не допускается.
5.5.5. Внутренние поверхности кожухов выбивных решеток должны иметь облицовку из звукопоглощающих материалов, которые допускают очистку от загрязнения.
5.5.6. Конструкция фундаментов выбивных решеток должна предусматривать устройства, предотвращающие передачу технологической вибрации на рабочие места.
5.5.7. Вокруг выбивных решеток должны быть проходы шириной не менее 1 м.
5.5.8. В случае технологической необходимости при сложной конфигурации внутренних полостей допускается проводить обдувку отливки сжатым воздухом в специальных камерах в автоматическом режиме.
5.5.9. Выбивка отливок из форм должна проводиться после окончания процесса кристаллизации металла в форме. Продолжительность остывания отливок в форме должна определяться технологической инструкцией.
5.5.10. Крепление отливок на подвесных конвейерах должно исключать их падение. Зона действия подвесного конвейера должна быть ограждена.
Навес отливок на подвесной конвейер и съем их с конвейера должны быть механизированы или автоматизированы.
5.5.11. Вибрационные машины для выбивки стержней должны быть оборудованы местными вентиляционными панелями: верхнебоковой и нижней — подколосниковой решеткой.
5.5.12. Для удаления стержней должны применяться механизированные средства, исключающие воздействие на работающих вредных производственных факторов.
5.5.13. Транспортирование отливок к месту очистки и обратно, их загрузка и выгрузка из очистных камер и установок должны быть механизированы.
5.5.14. Обрубка и очистка отливок должны проводиться на специально оборудованных рабочих местах, имеющих постоянно установленные или переносные ограждения для защиты рабочих от отлетающих осколков. Обрубка и очистка должны проводиться при температуре отливок не выше 45 град. С.
5.5.15. Участки очистки отливок ручными шлифовальными машинами с абразивными кругами должны быть оборудованы местными отсосами с устройством боковых пылеприемников, решеток в полу или верстаке.
5.5.16. Конструкция очистных галтовочных барабанов периодического действия должна предусматривать:
полые цапфы для вентиляции полости барабана, диаметр которых должен выбираться исходя из обеспечения количества отсасываемого из барабана воздуха 1800 D2 м3/ч (где D — диаметр вписанной в барабан окружности, м) и скорости воздуха в пределах 16 — 24 м/с;
отверстия в торцевых перегородках, отделяющих рабочее пространство барабана от стенок, суммарной площадью равной 1,5 F (где F — площадь сечения отверстия в каждой из полых цапф);
прочные крышки и запоры, противостоящие центробежной силе и ударам отливок;
устройства, предотвращающие включение привода барабана при загрузке и выгрузке;
ограждение мест загрузки откидным кожухом с блокировкой, отключающей привод машины при откинутом кожухе. Привод барабана должен иметь устройство, обеспечивающее надежную остановку загруженного барабана в любом положении.
5.5.17. Конструкция барабанов непрерывного действия должна предусматривать возможность их встраивания в автоматическую линию, облицовку материалами, обладающими вибродемпфирующими и звукоизолирующими свойствами (листовой резиной, вибродемпфирующими мастиками и др.).
5.5.18. Загрузчики очистных установок, подвижные ковши и другие движущиеся части установок должны иметь ограждения с блокировками.
5.5.19. При недостаточной эффективности звукоизолирующей облицовки галтовочные барабаны должны размещаться в звукоизолированных и аспирируемых укрытиях, стенки которых покрывают звукопоглощающими материалами.
5.5.20. Конструкция очистных дробеметных, дробеметно-дробеструйных и дробеструйных барабанов, столов и камер должна предусматривать:
полное укрытие рабочей зоны. Количество отсасываемого воздуха и тип очистных сооружений должны устанавливаться проектом в зависимости от типа оборудования;
блокировку, исключающую работу дробеметных и дробеструйных аппаратов при выключенной вентиляции;
ограждения, шторы и уплотнения, предотвращающие вылет дроби и пыли из рабочего пространства;
блокировки, исключающие работу дробеметных аппаратов и подачу к ним дроби при открытых дверях и шторах;
звукоизоляцию стенок;
систему сепарации дроби и удаления пыли.
5.5.21. В дробеметных и дробеструйных барабанах, столах и камерах следует применять стальную дробь.
5.5.22. Конструкция пескогидравлических и гидроабразивных камер низкого давления должна предусматривать:
дистанционный пульт управления;
блокировку, исключающую подачу воды и песка (абразива) при открытых дверях;
патрубок местной вытяжной системы, расположенный в верхней части камеры.
5.5.23. Конструкция гидравлических камер для удаления стержней из отливок и очистки от отработанной формовочной смеси должна предусматривать:
патрубки для присоединения к вентиляционной системе;
специальные приспособления для поворота очищаемых отливок в горизонтальной плоскости, управляемые с дистанционного пульта;
смотровые окна с механизированной очисткой стекол;
блокировку, исключающую работу гидромонитора при открытых дверях и невключенной вентиляции;
звукоизоляцию стенок камер;
виброизоляцию рабочей площадки.
5.5.24. Рабочие места оператора гидравлической камеры должны находиться вне камеры.
5.5.25. Насосы гидравлических камер должны располагаться в отдельном звукоизолированном помещении.
5.5.26. В электрогидравлических (ЭГ) установках для удаления стержней и очистки отливок от остатков отработанной формовочной смеси должна предусматриваться механизация или автоматизация загрузки, выгрузки отливок, уборки арматуры и каркасов, перемещения электродов и уборки шлама. Генератор импульсных токов ЭГ установок должен размещаться в едином герметичном блоке и в экранированном корпусе.
5.5.27. ЭГ установки должны быть оборудованы блокировками, закорачивающими батареи конденсаторов через разрядное сопротивление при отключении установки или открывании дверей в помещение установки.
5.5.28. В выпрямителях блока питания ЭГ установок должны применяться элементы, не обладающие рентгеновским излучением.
5.5.29. Технологическая часть ЭГ установки должна быть оборудована системой защиты, предотвращающей воздействие неблагоприятных факторов (шум, вибрация, электромагнитное излучение, озон, окислы азота и др.) на обслуживающий персонал.
5.5.30. Ванна (бак), в которой проводится электрогидравлическая выбивка, должна устанавливаться на виброизолирующем основании. Между стенками ямы и ванны должен быть предусмотрен зазор не менее 40 — 50 мм.
5.5.32. В ЭГ установках разрядный воздушный промежуток следует укрывать вентиляционным звукоизолирующим кожухом. Объем удаляемого воздуха (в м3/ч) необходимо принять численно равным 3% мощности (в Вт) установки. Направление движения воздуха должно быть перпендикулярно направлению электрического разряда между шарами.
5.5.33. В конструкции устройств должны исключаться жесткие связи («акустические мостики») между пультом управления и технологическим оборудованием.
5.5.34. В стене между помещениями пульта управления и технологического устройства или в кожухе технологического устройства должно быть устроено смотровое окно, обеспечивающее хороший обзор всей технологической части с пульта управления. Смотровое окно должно быть с двойным стеклом, экранировано стальной сеткой и не должно ухудшать звукоизоляцию помещения.
5.5.35. Схема управления должна обеспечивать отключение ЭГ установки при открывании любой двери, ведущей в помещение энергетической и технологической части.
5.5.36. Конструкция установок ультразвукового разрушения керамических стержней должна предусматривать:
дистанционное управление установки;
полное укрытие преобразователей и отливок звукоизолирующим кожухом с патрубком для подключения к цеховой вентиляционной системе;
блокировку, исключающую работу преобразователей при открытых дверцах защитного кожуха;
наличие в кожухе смотрового окна.
5.5.37. Машины ультразвукового разрушения керамических стержней должны устанавливаться в боксах, потолки и стены которых выполнены из звукопоглощающих материалов.
5.5.38. Обрубка отливок ручными машинами должна проводиться только после их предварительной очистки от остатков пригоревшей формовочной и стержневой смеси, с использованием соответствующих СИЗ.
5.5.39. Тип пневматических молотков ручных моделей, используемых для обрубки дефектов литья, должен определяться проектом.
5.5.40. Конструкция очистных вибрационных машин должна предусматривать:
механизацию операции загрузки и выгрузки отделения очищенных деталей от наполнителя;
при работе машины без промывочных растворов полное укрытие зоны пылевыделения с патрубками для присоединения к системе вентиляции. Количество удаляемого воздуха должно определяться проектом, в зависимости от типа машины;
надежное крепление элементов вибровозбудителя и его полное укрытие кожухом.
5.5.41. Конструкция стационарных обдирочно-шлифовальных станков должна предусматривать устройство предохранительных козырьков и защитных обеспыливающих кожухов-укрытий. Кожухи-укрытия должны иметь отстойники для улавливания крупной пыли и патрубки для присоединения к вытяжной системе вентиляции.
5.5.42. Применение подвесных обдирочно-шлифовальных станков с ручным управлением абразивным кругом не допускается.
5.5.43. Столы для удаления литников и прибылей должны иметь колосники с отсосом воздуха из-под стола.
5.5.44. Пластинчатые транспортеры для удаления литников и прибылей должны быть оборудованы местными отсосами.
5.5.45. Станки для электроконтактной зачистки отливок и станки очистки отливок стальными дисками трения должны иметь защитные кожухи.
5.5.46. Конструкция автоматизированных комплексов (линий) для очистки, обрубки и зачистки отливок должна предусматривать наряду с механизацией и автоматизацией основных технологических операций механизацию и автоматизацию вспомогательных операций, связанных с тяжелыми и вредными условиями труда (удаление литников и прибылей и т.д.). Все виды оборудования и транспортные участки, на которых происходит выделение вредных веществ и тепла, должны быть оборудованы встроенными местными отсосами и укрытиями.
5.5.47. Посты воздушно-дуговой обработки отливок должны организовываться в отдельных помещениях или в камерах, оборудованных местной вытяжной вентиляцией в виде наклонных панелей равномерного всасывания или передвижных и переносных фильтро-вентиляционных агрегатов. Перед выбросом в атмосферу воздух должен подвергаться очистке от сварочной пыли и газов.

5.6. Требования к производственным процессам и техническим устройствам для специальных способов литья

5.6.1. При литье по выплавляемым и выжигаемым моделям в изолированных помещениях должны выполняться следующие производственные процессы:
изготовление модельного состава и изготовление моделей;
гидролиз этилсиликата, окраска и обсыпка моделей;
приготовление наполнительных смесей, формовка и выбивка отливок;
выплавление моделей, прокалка форм, плавка и заливка металла;
очистка отливок;
отделение отливок от литниковой системы.
5.6.2. Полы в отделениях прокалки форм и заливки металла должны выполняться из негорючих материалов.
5.6.3. Расплавляемые модели не допускается изготавливать из материалов, содержащих хлорированный нафталин (головакс).
5.6.4. Столы для приготовления модельного состава должны быть оборудованы вытяжными шкафами. Скорость движения воздуха в рабочем проеме шкафа должна быть не менее 5 м/с.
5.6.5. Объем компонентов модельного состава, загружаемый в плавильные установки, не должен превышать 0,75 объема ванны.
5.6.6. Транспортирование расплавленного модельного состава по цеху должно производиться в герметичных термоизолированных емкостях под давлением.
5.6.7. Отделка моделей и сборка их в блоки должны осуществляться на специальных столах.
5.6.8. Ремонт моделей и их сборка в блок должны проводиться электропаяльниками или электроланцетами с напряжением до 36 В.
5.6.9. Тигель с расплавленным модельным составом на рабочем месте сборщика моделей должен находиться в ванне с подогреваемой водой (водяной бане).
5.6.10. Помещение гидролиза должно иметь приточно-вытяжную вентиляцию, обеспечивающую удаление вредных паров.
5.6.11. Просеивание пылевидного огнеупорного материала должно проводиться механическим способом, исключающим попадание пыли на рабочее место.
5.6.12. В помещении приготовления огнеупорного состава и его нанесения на модельные блоки должен быть установлен умывальник для мытья рук и фонтанчик для промывки глаз.
5.6.13. Нанесение огнеупорного состава на модельные блоки методом окунания должно быть механизировано.
5.6.14. Обсыпка блоков песком должна быть механизирована.
5.6.15. Сушка моделей, покрытых огнеупорным составом, в среде аммиака должна проводиться способами, исключающими возможность попадания паров аммиака в рабочее помещение.
5.6.16. Стеллажи для сушки моделей с нанесенным слоем огнеупорного покрытия должны быть оборудованы вентилируемыми укрытиями. Скорость воздуха в рабочем проеме укрытия должна быть не менее 0,5 м/с.
5.6.17. В установках для приготовления модельных составов места загрузки исходных материалов необходимо оборудовать местными отсосами. Скорость отсасываемого воздуха в открытом рабочем проеме для исполнения установок с крышкой должна быть не менее 0,5 м/с, для исполнения без крышки — не менее 0,7 м/с.
5.6.18. Оборудование для расплавления модельного состава должно иметь систему терморегуляции, обеспечивающую отключение нагрева при достижении предельно допустимой температуры нагрева расплавленных материалов (на 30 — 40 град. С ниже температуры их воспламенения). Емкости для плавления модельного материала должны обогреваться горячей водой, паром или электронагревателями.
5.6.19. В местах изготовления моделей и модельных звеньев с распылением смазывающей жидкости должна предусматриваться вытяжная вентиляция.
Установки карусельного типа должны быть оснащены вытяжным зонтом, располагаемым непосредственно над позицией пресс-форм, а однопозиционные установки — вытяжным зонтом или бортовым отсосом.
Скорость отсасываемого воздуха в рабочем проеме карусельной и однопозиционной установок должна быть не менее 0,5 м/с.
5.6.20. В машинах, полуавтоматах и автоматах для изготовления моделей и модельных блоков должна предусматриваться блокировка, исключающая возможность запрессовки модельного состава при незакрытой пресс-форме и размыкание половинок пресс-формы под действием модельного состава.
5.6.21. Установки для приготовления огнеупорных покрытий должны быть оборудованы сплошными вентилируемыми укрытиями с патрубком для присоединения к вентиляционной системе.
5.6.22. Камеры установки для воздушно-аммиачной сушки модельных блоков должны быть оборудованы вытяжной вентиляцией, а также следующими устройствами:
герметичного перекрытия поверхности испарения аммиака в периоды вентилирования камеры;
нейтрализации удаляемого аммиака;
отключения вытяжки от камеры во время сушки моделей в парах аммиака;
подачи воздуха в камеру в период ее вентилирования.
5.6.23. Установки для сушки блоков конвейерного типа должны быть оборудованы вытяжной вентиляцией.
5.6.24. Установки для вытапливания модельной смеси периодического действия и агрегаты конвейерного типа должны быть оборудованы вентилируемым укрытием с рабочими проемами минимального размера. Загрузочные и разгрузочные отверстия должны быть оборудованы местной вытяжной вентиляцией.
5.6.25. Проемы тупиковых и проходных печей для прокаливания форм перед заливкой должны быть оборудованы местной вытяжной вентиляцией.
5.6.26. Установки для выщелачивания отливок в ваннах периодического действия, а также установки конвейерного типа должны быть оборудованы бортовыми отсосами. При ширине ванн до 60 см следует применять однобортовые отсосы, при большей ширине — двухбортовые.
5.6.27. Барабанные агрегаты для выщелачивания должны быть оборудованы местной вытяжной вентиляцией в зонах загрузки и выгрузки отливок.
5.6.28. Участки литья в оболочковые формы следует выделять в самостоятельные помещения, изолированные от других участков цеха. В изолированных помещениях выполняются следующие процессы:
приготовление смесей;
изготовление, сушка и склейка оболочек;
заливка.
5.6.29. Приготовление смесей для оболочек должно быть выполнено на бегунах или в специальных смесителях, плотно укрытых и оснащенных вытяжной вентиляцией.
5.6.30. Приготовленные смеси должны храниться в плотно закрытых металлических ящиках при температуре не выше 40 град. С.
5.6.31. Все операции по изготовлению оболочек должны быть механизированы или автоматизированы. Формовочные машины и места склейки форм обеспечиваются местными отсосами.
5.6.32. Стык между подмодельной плитой и поворотным бункером должен быть плотным и не допускать вылета смеси в момент поворота.
5.6.33. Оболочковые формы заливаются на специальных участках, оборудованных местной вытяжной вентиляцией (зонты, щели, панели Чернобережского и др.).
На участках массового производства литья в оболочковые формы подача и заливка металла на конвейере и процессы выбивки должны быть механизированы.
При заливке на конвейере залитые оболочковые формы должны поступать в охладительный кожух, оборудованный местной вытяжной вентиляцией.
5.6.34. Машины должны быть оборудованы наклонной вентиляционной панелью равномерного всасывания по всей ширине рабочего места.
5.6.35. Машины должны быть оборудованы:
механизмами съема оболочки с модельной плиты и выдачи оболочки из зоны спекания;
вентиляционным укрытием. Скорость движения воздуха в открытых проемах укрытия должна быть не менее 1,5 м/с.
5.6.36. Многопозиционные машины должны быть оборудованы полным укрытием печи для разогрева, зонтами над позициями обогрева полуформы, местами опрокидывания бункера и съема готовых полуформ. Зонты должны перекрывать всю площадь между торцовыми стенками печей или укрывать всю машину по типу «вытяжного шкафа». Количество отсасываемого воздуха на 1 м2 входного сечения зонта должно быть не менее 3600 м3/ч при скорости воздуха в рабочем проеме не менее 0,5 м/с.
5.6.37. Стык между модельной плитой и поворотным бункером должен быть плотным и не допускать просыпи смеси в момент поворота.
5.6.38. Рабочие столы для склейки полуформ должны быть снабжены наклонной вентиляционной панелью равномерного всасывания по всей длине стола. Количество отсасываемого воздуха — 3000 м3/ч на 1 м длины панели при его скорости в рабочем проеме не менее 1,5 м/с.
5.6.39. Оборудование для склейки полуформ должно размещаться в укрытиях, выполненных по типу вытяжного шкафа. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено исходя из его скорости в рабочем проеме 0,7 — 1,0 м/с.
5.6.40. Выбивку металлических изделий из оболочковых форм следует производить на выбивных решетках, оборудованных местной вытяжной вентиляцией.
5.6.41. Смешивание горелых смесей от оболочковых форм с общецеховыми формовочными смесями не допускается.
5.6.42. При литье под давлением металлические формы и стержни перед заливкой необходимо просушить и подогреть.
5.6.43. Нагревательные приборы, используемые для подогрева форм, должны иметь напряжение не выше 12 В.
5.6.44. В зоне пресс-форм должно быть установлено вентиляционное устройство для удаления образующихся паров и газов.
5.6.45. Конструкция машины должна предусматривать автоматизацию операции нанесения разделительной жидкости на внутреннюю поверхность пресс-формы.
5.6.46. Зоны автоматизированных комплексов на базе машины для литья под давлением, из которой возможен случайный выброс (разбрызгивание) расплавленного металла, должны быть перекрыты защитными экранами.
5.6.47. Зоны действия манипуляторов для заливки металла и съема отливок должны иметь ограждение с блокировкой, исключающей работу комплекса, если в зоне действия манипуляторов находится обслуживающий персонал.
5.6.48. Машины для литья под давлением должны быть оборудованы блокировкой, исключающей повышение давления до закрытия пресс-форм и плотного прилегания мундштука с металлом к литнику.
5.6.49. Подогрев котлов с металлом на машинах для литья под давлением может производиться только с использованием электронагревателей или газовых горелок.
5.6.50. Устройство и эксплуатация котлов для расплавленного металла под давлением и автоклавов для кристаллизации металла под давлением должны соответствовать проекту.
5.6.51. Крышки заливочных люков должны закрываться с внутренней стороны автоклава. Конструкция крышек должна предусматривать плотное и быстрое закрытие люка механизмом, установленным с наружной стороны автоклава.
5.6.52. Рабочие площадки у заливочных люков автоклавов должны быть выложены металлическими рифлеными плитками и иметь ширину не менее 1,5 м. Площадки, возвышающиеся над уровнем пола, необходимо ограждать перилами высотой не менее 1 м со сплошной зашивкой снизу на высоту не менее 180 мм. Вход на рабочие площадки должен быть бесступенчатым (пандус) с уклоном не более 20 град. и иметь с боковых сторон перила высотой не менее 1 м.
5.6.53. Для доступа к автоклавам, расположенным в приямках, должны быть устроены лестницы шириной не менее 0,6 м с перилами. Приямки должны иметь ограждение высотой не менее 1 м со сплошной зашивкой снизу на высоту не менее 180 мм.
5.6.54. Перед заливкой металла крышка автоклава должна быть закрыта и закреплена всеми имеющимися болтами и гайками.
5.6.55. При литье в кокиль конструкции разъемных металлических форм и пресс-форм должны обеспечивать плотное соединение двух полуформ, их точную фиксацию и достаточную прочность. Запорные устройства — надежность соединения полуформ (запирание с нажимом) в период заливки и затвердевания.
5.6.56. Рукоятки и рычаги на кокилях, предназначенные для замков разъема полуформ, выталкивателей и выемки стержней, по своей конструкции и расположению должны исключать возможность защемления пальцев и кистей рук во всех положениях.
5.6.57. Перед заливкой кокиль нужно надежно укрепить на столе кокильного станка. Кокильные столы с наклоном должны иметь ограничители поворота.
5.6.58. Кокильные формы и стержни перед заливкой необходимо просушить и подогреть.
5.6.59. Нагревательные сопротивления для электроподогрева кокилей, расположенные внутри кокиля или в плите, должны иметь напряжение не выше 42 В и сплошные укрытия для защиты от случайного прикосновения и брызг металла.
5.6.60. Кокили, охлаждаемые водой, должны быть герметичными. Просачивание воды в полость формы не допускается.
5.6.61. Металлические ковши и ложки для заливки металла в кокиль необходимо подогреть перед погружением в металл.
5.6.62. Конструкция механизмов для раскрытия кокиля и выталкивания отливки должна обеспечивать выполнение этих операций без применения ручных подсобных средств.
5.6.63. В конструкции машин следует предусматривать приспособления для передачи отходов (всплески, грат, литники и др.) на транспортер или в короба.
5.6.64. Конструкция машин должна предусматривать вентилируемые укрытия для локализации и удаления пыли, газа и избыточного тепла от мест их образования и выделения.
5.6.65. На автоматизированных комплексах (АК) литья в кокиль должна предусматриваться автоматизация или механизация операций нанесения краски, заливки металла, выталкивания отливок из кокиля и удаления их от машин.
5.6.66. Зоны действия манипуляторов должны быть ограничены. Ограждение должно иметь блокировку, исключающую работу комплекса, если обслуживающий персонал находится в зоне действия манипуляторов.
5.6.67. АК литья в кокиль должны быть оборудованы устройствами для установки металлических стержней.
5.6.68. В конструкции автоматизированных комплексов (линий) для литья в облицованные кокиля должны быть предусмотрены:
блокировка, не допускающая вдув смесей в оснастку до полного прижатия оснастки к наддувной плите;
полное смыкание частей кокиля с усилием, обеспечивающим предотвращение вытекания жидкого металла из формы во время заливки;
автоматизация или механизация операции извлечения отливок из форм и нанесения защитного покрытия на оснастку;
отвод отработанного сжатого воздуха за пределы цеха;
установка укрытий, панелей и зонтов на позициях изготовления полуформ, заливки охлаждения отливок, удаления отливок из форм, очистки оснастки от остатков смеси.
5.6.69. Центральный пульт управления АК литья в кокиль должен размещаться в пультовом помещении, оборудованном приточно-вытяжной вентиляцией, звукоизоляцией и освещением.
5.6.70. При центробежном литье заливка металла в формы должна быть механизирована.
5.6.71. Перед заливкой металла в форму должно быть проведено опробование работы машины на холостом ходу.
5.6.72. Форма должна быть отбалансирована.
5.6.73. Удаление отливок от машины должно быть механизировано.
5.6.74. Машины для центробежного литья должны оснащаться приспособлениями, исключающими выброс (разбрызгивание) жидкого металла из вращающейся формы, а также иметь ограждения движущихся частей механизма привода.
5.6.75. Машины должны быть отбалансированы. Установка изложницы на машину без акта о балансировке не допускается.
5.6.76. Машины для центробежного литья должны быть снабжены устройствами для автоматизированного или механизированного выполнения операций окраски изложниц разделительной краской, выталкивания залитых отливок и их выдачи из машины.
5.6.77. Все изложницы независимо от габаритных размеров и типов центробежных машин должны быть заключены в кожух, обеспечивающий защиту работающих в случае разрыва изложницы.
5.6.78. Конструкция машин должна предусматривать блокировку, исключающую вращение кокиля при незакрытом защитном кожухе.
5.6.79. Места заливки на машинах должны быть оборудованы вентиляционными панелями.

Глава VI. ТРЕБОВАНИЯ К ХРАНЕНИЮ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЮ ИСХОДНЫХ МАТЕРИАЛОВ, ПОЛУФАБРИКАТОВ И ОТХОДОВ ПРОИЗВОДСТВА

6.1. Фосфористая, марганцевая и кремнистая медь должны храниться в закрытых бочках или ящиках.
6.2. Опасные и вредные вещества должны храниться в отдельных помещениях, оборудованных вытяжной вентиляцией.
6.3. Магний и его сплавы должны храниться в герметичной таре, в отдельных, изолированных помещениях с противопожарными преградами в соответствии с проектом.
Склады магния не допускается размещать вблизи плавильных участков и складов ЛВЖ. Расстояние от склада магния до помещения его переплавки (плавильный участок) должно быть не менее 20 м.
Для малых производств (до 5 т отливок в год) запас магния и его сплавов, хранимый вблизи плавильных участков, не должен превышать суточной потребности.
6.4. Хранение металлического литья должно быть организовано в соответствии с технологической инструкцией, утвержденной техническим руководителем организации.
6.5. Алюминиевая стружка, принимаемая для хранения, должна быть сухой, без следов масла и грязи.
6.6. Материалы для приготовления формовочных смесей должны храниться в отдельных помещениях, размещаемых вне пределов производственных участков и отделений.
6.7. Количество ЛВЖ, хранимых в специальных цеховых кладовых, должно определяться технологической инструкцией.
6.8. Этилсиликат должен храниться в герметичной таре из нержавеющей стали или в стеклянных сосудах, находящихся в защитном кожухе (таре).
6.9. Хранение спирта и эфирно-альдегидной фракции в помещениях, в которых проводят гидролиз этилсиликата, допускается только в несгораемом металлическом ящике (сейфе).
6.10. Хранение сыпучих материалов должно осуществляться в закрытых коробах, подключенных к системе вытяжной вентиляции.
6.11. Взвешивание и загрузка шихтовых материалов в технологическую тару должны быть механизированы или автоматизированы.
6.12. Разгрузка из транспортных средств и перегрузка сыпучих материалов (сухого песка, молотой глины, феррохромного шлака и др.) должны проводиться с использованием пневмотранспорта, с соответствующими осадителями или ленточными транспортерами, оборудованными местной вытяжной вентиляцией.
6.13. На производственных участках связующие и катализаторы должны храниться в закрытых расходных емкостях, объем которых не должен превышать трехсуточного запаса.
6.14. К отходам литейного производства относят отработанные формовочные и стержневые смеси, включая брак форм и стержней, просыпи, литейные шлаки, абразивную и галтовочную пыль, огнеупорные материалы, керамику, а также шламы мокрых пылеочистных вентиляционных систем.
Складирование указанных отходов в отвалах производится только в случае невозможности их утилизации и регенерации. Перед складированием из отходов должны быть удалены черные и цветные металлы.
6.15. Порядок утилизации, нейтрализации, складирования или захоронения отходов опасных и вредных веществ литейных производств, а также рекультивации отвалов должен определяться проектом.
6.16. Все работы, связанные с загрузкой, транспортированием, выгрузкой и складированием отходов, должны быть максимально механизированы, а места их проведения оборудованы укрытиями.
Транспортирование отходов следует производить в специально оборудованном транспорте, исключающем возможность потерь по пути следования и загрязнения окружающей среды.

Глава VII. ЗАКЛЮЧЕНИЕ

С вводом в действие настоящих Правил на территории Российской Федерации не применяются «Правила безопасности в литейном производстве» (ПБ 11-242-98), утвержденные Постановлением Госгортехнадзора России от 19.11.98 N 65.

ГОСТ 10580-2006
Оборудование технологическое для литейного производства. Общие технические условия

Распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО «ЦНТИ Нормоконтроль»

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

• Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
• Курьерская доставка (7 дней)
• Самовывоз из московского офиса
• Почта РФ

Распространяется на технологическое оборудование для литейного производства, предназначенное для изготовления отливок из черных и цветных металлов и сплавов.

• Заменяет ГОСТ 10580-74 «Оборудование литейное. Общие технические условия»

Переиздание. Июль 2009 г.

Оглавление

1 Область применения

2 Нормативные ссылки

3 Термины и определения

5 Технические требования

5.1 Технические требования

5.2 Требования к сырью, материалам, покупным изделиям

6 Требования безопасности

6.1 Требования электробезопасности

6.2 Требования пожарной безопасности и взрывобезопасности

6.3 Требования безопасности при обслуживании литейного оборудования

6.4 Требования к применению защитных устройств

6.5 Требования к органам управления, а также приборам контроля за их безопасным функционированием

6.6 Требования к устройству аварийной сигнализации

6.7 Требования к нанесению знаков безопасности и применению сигнальных цветов

6.8 Характеристики опасных и вредных факторов (шум, вибрация)

6.9 Требования по предотвращению, снижению и/или локализации опасных и вредных производственных факторов

7 Требования охраны окружающей среды (экологичности)

8 Правила приемки

9 Методы испытаний

10 Транспортирование и хранение

11 Условия по эксплуатации (применению, способу приготовления, техническому обслуживанию, ремонту, утилизации)

12 Гарантии изготовителя

Приложение А Свидетельство о выходном контроле электрооборудования

Дата введения	01.01.2008
Добавлен в базу	01.09.2013
Актуализация	01.01.2021

Этот ГОСТ находится в:

• Раздел Экология
  • Раздел 25 МАШИНОСТРОЕНИЕ
    • Раздел 25.120 Оборудование для бесстружечной обработки
      • Раздел 25.120.30 Оборудование для литья
      • Раздел Электроэнергия
        • Раздел 25 МАШИНОСТРОЕНИЕ
          • Раздел 25.120 Оборудование для бесстружечной обработки
            • Раздел 25.120.30 Оборудование для литья

            Организации:

            07.12.2006	Утвержден	Межгосударственный Совет по стандартизации, метрологии и сертификации	30
            04.09.2007	Утвержден	Федеральное агентство по техническому регулированию и метрологии	233-ст
            Разработан	МТК 252 Литейное производство
            Разработан	ФГУП ВНИИНМАШ
            Издан	Стандартинформ	2009 г.
            Издан	Стандартинформ	2007 г.
            Разработан	ОАО НИИЛИТМАШ

            Technological foundry equipment. General specifications

            • ПУЭПравила устройства электроустановок
            • СН 245-71Санитарные нормы проектирования промышленных предприятий
            • ГОСТ 15150-69Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды
            • ГОСТ 1.0-92Межгосударственная система стандартизации. Основные положения. Заменен на ГОСТ 1.0-2015.
            • ГОСТ 12.0.002-80Система стандартов безопасности труда. Термины и определения. Заменен на ГОСТ 12.0.002-2014.
            • ГОСТ 12.1.003-83Система стандартов безопасности труда. Шум. Общие требования безопасности. Заменен на ГОСТ 12.1.003-2014.
            • ГОСТ 12.1.004-91Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования
            • ГОСТ 12.1.010-76Система стандартов безопасности труда. Взрывобезопасность. Общие требования
            • ГОСТ 12.1.012-90Система стандартов безопасности труда. Вибрационная безопасность. Общие требования. Заменен на ГОСТ 12.1.012-2004.
            • ГОСТ 12.1.019-79Система стандартов безопасности труда. Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты
            • ГОСТ 12.1.030-81Система стандартов безопасности труда. Электробезопасность. Защитное заземление, зануление
            • ГОСТ 12.4.026-76Система стандартов безопасности труда. Цвета сигнальные и знаки безопасности
            • ГОСТ 17.1.3.13-86Охрана природы. Гидросфера. Общие требования к охране поверхностных вод от загрязнения
            • ГОСТ 17.2.3.02-78Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиями. Заменен на ГОСТ 17.2.3.02-2014.
            • ГОСТ 9.032-74Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Группы, технические требования и обозначения
            • ГОСТ 9.104-79Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Группы условий эксплуатации. Заменен на ГОСТ 9.104-2018.
            • ГОСТ 9.303-84Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Общие требования к выбору
            • ГОСТ 9.306-85Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Обозначения
            • ГОСТ 14192-96Маркировка грузов
            • ГОСТ 14254-96Степени защиты, обеспечиваемые оболочками (код IP). Заменен на ГОСТ 14254-2015.
            • ГОСТ 12.2.007.0-75Система стандартов безопасности труда. Изделия электротехнические. Общие требования безопасности
            • ГОСТ 12.2.003-91Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности
            • ГОСТ 10354-82Пленка полиэтиленовая. Технические условия
            • ГОСТ 23170-78Упаковка для изделий машиностроения. Общие требования
            • ГОСТ 9.014-78Единая система защиты от коррозии и старения. Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования
            • ГОСТ 25347-82Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Поля допусков и рекомендуемые посадки. Заменен на ГОСТ 25347-2013.
            • ГОСТ 24634-81Ящики деревянные для продукции, поставляемой для экспорта. Общие технические условия
            • ГОСТ 12448-80Гидроприводы объемные, пневмоприводы и смазочные системы. Номинальные вместимости
            • ГОСТ 12969-67Таблички для машин и приборов. Технические требования
            • ГОСТ 12970-67Таблички круглые для машин и приборов. Размеры
            • ГОСТ 12971-67Таблички прямоугольные для машин и приборов. Размеры
            • ГОСТ 2789-73Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики
            • ГОСТ Р МЭК 60204-1-99Безопасность машин. Электрооборудование машин и механизмов. Часть 1. Общие требования. Заменен на ГОСТ Р МЭК 60204-1-2007.
            • ГОСТ Р 12.4.026-2001Система стандартов безопасности труда. Цвета сигнальные, знаки безопасности и разметка сигнальная. Назначение и правила применения. Общие технические требования и характеристики. Методы испытаний
            • ГОСТ 22483-77Жилы токопроводящие медные и алюминиевые для кабелей, проводов и шнуров. Основные параметры. Технические требования. Заменен на ГОСТ 22483-2012.
            • ГОСТ 25348-82Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Ряды допусков, основных отклонений и поля допусков для размеров свыше 3150 мм
            • ГОСТ 1.2-97Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Порядок разработки, принятия, применения, обновления и отмены. Заменен на ГОСТ 1.2-2009.
            • ГОСТ 10580-74Оборудование литейное. Общие технические условия. Заменен на ГОСТ 10580-2006.
            • ГОСТ 12.2.007.10-87Система стандартов безопасности труда. Установки, генераторы и нагреватели индукционные для электротермии, установки и генераторы ультразвуковые. Требования безопасности
            • ГОСТ 12.2.007.11-75Система стандартов безопасности труда. Преобразователи электроэнергии полупроводниковые. Требования безопасности
            • ГОСТ 12.2.007.12-88Система стандартов безопасности труда. Источники тока химические. Требования безопасности
            • ГОСТ 12.2.007.14-75Система стандартов безопасности труда. Кабели и кабельная арматура. Требования безопасности
            • ГОСТ 12.2.007.1-75Система стандартов безопасности труда. Машины электрические вращающиеся. Требования безопасности
            • ГОСТ 12.2.007.2-75Система стандартов безопасности труда. Трансформаторы силовые и реакторы электрические. Требования безопасности
            • ГОСТ 12.2.007.6-75Система стандартов безопасности труда. Аппараты коммутационные низковольтные. Требования безопасности
            • ГОСТ 12.2.007.8-75Система стандартов безопасности труда. Устройства электросварочные и для плазменной обработки. Требования безопасности
            • ГОСТ 12.2.007.9-93Безопасность электротермического оборудования. Часть 1. Общие требования
            • ГОСТ 12.2.040-79Система стандартов безопасности труда. Гидроприводы объемные и системы смазочные. Общие требования безопасности к конструкции
            • ГОСТ 12.2.049-80Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие эргономические требования
            • ГОСТ 12.2.064-81Система стандартов безопасности труда. Органы управления производственным оборудованием. Общие требования безопасности
            • ГОСТ 12.2.086-83Система стандартов безопасности труда. Гидроприводы объемные и системы смазочные. Общие требования безопасности к монтажу, испытаниям и эксплуатации
            • ГОСТ 12.2.101-84Система стандартов безопасности труда. Пневмоприводы. Общие требования безопасности к конструкции
            • ГОСТ 12.3.001-85Система стандартов безопасности труда. Пневмоприводы. Общие требования безопасности к монтажу, испытаниям и эксплуатации
            • ГОСТ 12.4.040-78Система стандартов безопасности труда. Органы управления производственным оборудованием. Обозначения
            • ГОСТ 16770-86Баки для объемных гидроприводов и смазочных систем. Общие технические требования
            • ГОСТ 17411-91Гидроприводы объемные. Общие технические требования
            • ГОСТ 18111-93Оборудование технологическое для литейного производства. Термины и определения
            • ГОСТ 18460-91Пневмоприводы. Общие технические требования
            • ГОСТ 21752-76Система «Человек-машина». Маховики управления и штурвалы. Общие эргономические требования
            • ГОСТ 21753-76Система «человек-машина». Рычаги управления. Общие эргономические требования
            • ГОСТ 21829-76Система «человек-машина». Кодирование зрительной информации. Общие эргономические требования
            • ГОСТ 22133-86Покрытия лакокрасочные металлорежущего, кузнечно-прессового, литейного и деревообрабатывающего оборудования. Общие требования
            • ГОСТ 22613-77Система «человек-машина». Выключатели и переключатели поворотные. Общие эргономические требования
            • ГОСТ 22614-77Система «человек-машина». Выключатели и переключатели клавишные и кнопочные. Общие эргономические требования
            • ГОСТ 22615-77Система «человек-машина». Выключатели и переключатели типа «Тумблер». Общие эргономические требования
            • ГОСТ 22789-94Устройства комплектные низковольтные. Общие технические требования и методы испытаний
            • ГОСТ 23000-78Система «человек-машина». Пульты управления. Общие эргономические требования
            • ГОСТ 26583-85Система технического обслуживания и ремонта технологического оборудования машиностроительных предприятий. Металлорежущее, кузнечно-прессовое, литейное и деревообрабатывающее оборудование. Порядок разработки и правила составления руководства по эксплуатации и ремонтных документов
            • ГОСТ 27884-93Оборудование литейное. Ряды главных параметров
            • ГОСТ 4.90-83Система показателей качества продукции. Оборудование технологическое для литейного производства. Номенклатура показателей
            • ГОСТ 8908-81Основные нормы взаимозаменяемости. Нормальные углы и допуски углов
            • ГОСТ 8909-75Опоки литейные цельнолитые стальные и чугунные. Технические требования
            • ГОСТ Р 51402-99Шум машин. Определение уровней звуковой мощности источников шума по звуковому давлению. Ориентировочный метод с использованием измерительной поверхности над звукоотражающей плоскостью. Заменен на ГОСТ Р ИСО 3746-2013.
            • ГОСТ 15846-2002Продукция, отправляемая в районы Крайнего Севера и приравненные к ним местности. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение
            • ГОСТ 21021-2000Устройства числового программного управления. Общие технические требования
            • ГОСТ 30893.1-2002Основные нормы взаимозаменяемости. Общие допуски. Предельные отклонения линейных и угловых размеров с неуказанными допусками
            • ГОСТ 30893.2-2002Основные нормы взаимозаменяемости. Общие допуски. Допуски формы и расположения поверхностей, не указанные индивидуально
            • ГОСТ ЕН 1070-2003Безопасность оборудования. Термины и определения
            • ГОСТ 12.2.007.13-2000Система стандартов безопасности труда. Лампы электрические. Требования безопасности
            • ГОСТ 12.1.012-2004Система стандартов безопасности труда. Вибрационная безопасность. Общие требования
            • ГОСТ 24705-2004Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Основные размеры
            • ГОСТ 12.2.046.0-2004Оборудование технологическое для литейного производства. Требования безопасности
            • ГОСТ 31169-2003Шум машин. Измерение уровней звукового давления излучения на рабочем месте и в других контрольных точках. Ориентировочный метод измерений на месте установки. Заменен на ГОСТ ISO 11202-2016.
            • ГОСТ 9.402-2004Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию
            • ГОСТ Р 52543-2006Гидроприводы объемные. Требования безопасности
            • ГОСТ 9569-2006Бумага парафинированная. Технические условия
            • ГОСТ Р 52869-2007Пневмоприводы. Требования безопасности
            • ГОСТ Р МЭК 60204-1-2007Безопасность машин. Электрооборудование машин и механизмов. Часть 1. Общие требования
            • ГОСТ Р 51321.1-2007Устройства комплектные низковольтные распределения и управления. Часть 1. Устройства, испытанные полностью или частично. Общие технические требования и методы испытаний
            • ГОСТ 27884-88Оборудование литейное. Ряды главных параметров. Заменен на ГОСТ 27884-93.
            • Показать все

            Чтобы бесплатно скачать этот документ в формате PDF, поддержите наш сайт и нажмите кнопку:

            МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СОВЕТ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ И СЕРТИФИКАЦИИ
            (МГС)

            INTERSTATE COUNCIL FOR STANDARDIZATION, METROLOGY AND CERTIFICATION
            (ISC)

            МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ
            СТАНДАРТ

            ГОСТ
            10580-
            2006

            ОБОРУДОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ
            ДЛЯ ЛИТЕЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА

            Общие технические условия

            Стандартинформ

            Предисловие

            Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-92 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2-97 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Порядок разработки, принятия, применения, обновления и отмены»

            Сведения о стандарте

            1 ПОДГОТОВЛЕН Всероссийским научно-исследовательским институтом стандартизации и сертификации в машиностроении (ФГУП «ВНИИНМАШ») и ОАО «Научно-исследовательский институт литейных машин, материалов и технологий» (ОАО «НИИЛИТМАШ»), Межгосударственным техническим комитетом по стандартизации МТК 252 «Литейное производство»

            2 ВНЕСЕН Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии

            3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол № 30 от 7 декабря 2006 г.)

            За принятие проголосовали:

            Краткое наименование страны
            по МК (ИСО 3166) 004-97

            Код страны
            по МК (ИСО 3166) 004-97

            Сокращенное наименование национального органа
            по стандартизации

            Госстандарт Республики Беларусь

            Госстандарт Республики Казахстан

            Федеральное агентство по техническому регулированию и метрологии

            4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 4 сентября 2007 г. № 233-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 10580-2006 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 января 2008 г.

            6 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Июль 2009 г.

            Информация о введении в действие (прекращении действия) настоящего стандарта публикуется в указателе «Национальные стандарты».

            Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в указателе «Национальные стандарты», а текст изменения — в информационных указателях «Национальные стандарты». В случае пересмотра или отмены настоящего стандарта соответствующая информация будет опубликована в информационном указателе «Национальные стандарты»

            1 Область применения. 3

            2 Нормативные ссылки. 3

            3 Термины и определения. 6

            4 Классификация. 6

            5 Технические требования. 8

            5.1 Основные показатели. 8

            5.2 Требования к сырью, материалам, покупным изделиям.. 13

            5.3 Комплектность. 13

            5.4 Маркировка. 14

            6 Требования безопасности. 15

            6.1 Требования электробезопасности. 15

            6.2 Требования пожарной безопасности и взрывобезопасности. 17

            6.3 Требования безопасности при обслуживании литейного оборудования. 17

            6.4 Требования к применению защитных устройств. 17

            6.5 Требования к органам управления, а также приборам контроля за их безопасным функционированием.. 18

            6.6 Требования к устройству аварийной сигнализации. 19

            6.7 Требования к нанесению знаков безопасности и применению сигнальных цветов. 19

            6.8 Характеристики опасных и вредных факторов (шум, вибрация) 19

            6.9 Требования по предотвращению, снижению и/или локализации опасных и вредных производственных факторов. 20

            7 Требования охраны окружающей среды (экологичности) 20

            8 Правила приемки. 20

            9 Методы испытаний. 20

            10 Транспортирование и хранение. 22

            11 Условия по эксплуатации (применению, способу приготовления, техническому обслуживанию, ремонту, утилизации) 22

            12 Гарантии изготовителя. 22

            Приложение А. Свидетельство о выходном контроле электрооборудования. 23

            ГОСТ 10580-2006

            МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

            ОБОРУДОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ДЛЯ ЛИТЕЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА

            Общие технические условия

            Technological foundry equipment.

            Дата введения — 2008-01-01

            1 Область применения

            Настоящий стандарт распространяется на технологическое оборудование для литейного производства, предназначенное для изготовления отливок из черных и цветных металлов и сплавов.

            2 Нормативные ссылки

            В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

            ГОСТ 4.90-83 Система показателей качества продукции. Оборудование технологическое для литейного производства. Номенклатура показателей

            ГОСТ 9.014-78 Единая система защиты от коррозии и старения материалов и изделий. Временная противокоррозионная защита. Общие требования

            ГОСТ 9.104-79 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Групповые условия эксплуатации

            ГОСТ 9.303-84 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Общие требования к выбору

            ГОСТ 9.306-85 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Обозначения

            ГОСТ 9.402-2004 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию

            ГОСТ 12.0.002-2003 * Система стандартов безопасности труда. Термины и определения

            * На территории Российской Федерации действует ГОСТ 12.0.002-80.

            ГОСТ 12.1.003-83 Система стандартов безопасности труда. Шум. Общие требования безопасности

            ГОСТ 12.1.004-91 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования

            ГОСТ 12.1.010-76 Система стандартов безопасности труда. Взрывобезопасность. Общие требования

            ГОСТ 12.1.012-90 Система стандартов безопасности труда. Вибрационная безопасность. Общие требования

            ГОСТ 12.1.019-79 Система стандартов безопасности труда. Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты

            ГОСТ 12.1.030-81 Система стандартов безопасности труда. Электробезопасность. Защитное заземление, зануление

            ГОСТ 12.2.003-91 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности

            ГОСТ 12.2.007.0-75 Система стандартов безопасности труда. Изделия электротехнические. Общие требования безопасности

            ГОСТ 12.2.007.1-75 Система стандартов безопасности труда. Машины электрические вращающиеся. Требования безопасности

            ГОСТ 12.2.007.2-75 Система стандартов безопасности труда. Трансформаторы силовые и реакторы электрические. Требования безопасности

            ГОСТ 12.2.007.6-93 * Система стандартов безопасности труда. Аппараты электрические коммутационные на напряжение до 1000 В. Требования безопасности

            * На территории Российской Федерации действует ГОСТ 12.2.007.6-75.

            ГОСТ 12.2.007.8-75 Система стандартов безопасности труда. Устройства электросварочные для плазменной обработки. Требования безопасности

            ГОСТ 12.2.007.9-93 (МЭК 519-1-84) Система стандартов безопасности труда. Безопасность электротермического оборудования. Часть 1. Общие требования

            ГОСТ 12.2.007.10-87 Система стандартов безопасности труда. Установки, генераторы и нагреватели индукционные для электротермии, установки и генераторы ультразвуковые. Требования безопасности

            ГОСТ 12.2.007.11-75 Система стандартов безопасности труда. Преобразователи электронные полупроводниковые. Требования безопасности

            ГОСТ 12.2.007.12-2004 ** Система стандартов безопасности труда. Источники тока химические. Требования безопасности

            ** На территории Российской Федерации действует ГОСТ 12.2.007.12-88.

            ГОСТ 12.2.007.13-2000 Система стандартов безопасности труда. Лампы электрические. Требования безопасности

            ГОСТ 12.2.007.14-75 Система стандартов безопасности труда. Кабели и кабельная арматура. Требования безопасности

            ГОСТ 12.2.040-79 *** Система стандартов безопасности труда. Гидроприводы объемные и системы смазочные. Общие требования безопасности к конструкции

            *** На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 52543-2006.

            ГОСТ 12.2.046.0-2004 Оборудование технологическое для литейного производства. Требования безопасности

            ГОСТ 12.2.049-80 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие эргономические требования

            ГОСТ 12.2.064-81 Система стандартов безопасности труда. Органы управления производственным оборудованием. Общие требования безопасности

            ГОСТ 12.2.086-83 *** Система стандартов безопасности труда. Гидроприводы объемные и системы смазочные. Общие требования безопасности к монтажу, испытаниям и эксплуатации

            *** На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 52543-2006.

            ГОСТ 12.2.101-84 Система стандартов безопасности труда. Пневмоприводы. Общие требования безопасности к конструкции

            ГОСТ 12.3.001-85 *4 Система стандартов безопасности труда. Пневмоприводы. Общие требования безопасности к монтажу, испытаниям и эксплуатации

            *4 На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 52869-2007.

            ГОСТ 12.4.026-76 *5 Система стандартов безопасности труда. Цвета сигнальные и знаки безопасности

            *5 На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 12.4.026-2001.

            ГОСТ 12.4.040-78 Система стандартов безопасности труда. Органы управления производственным оборудованием. Обозначения

            ГОСТ 17.1.3.13-86 Охрана природы. Гидросфера. Общие требования к охране поверхностных вод от загрязнения

            ГОСТ 17.2.3.02-78 Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиями

            ГОСТ ЕН 1070-2003 Безопасность оборудования. Термины и определения

            ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

            ГОСТ 8909-75 Опоки литейные цельнолитые стальные и чугунные. Технические требования

            ГОСТ 9569-2006 Бумага парафинированная. Технические условия

            ГОСТ 10354-82 Пленка полиэтиленовая. Технические условия

            ГОСТ 12448-80 Гидроприводы объемные, пневмоприводы и смазочные системы. Номинальные вместимости

            ГОСТ 12969-67 Таблички для машин и приборов. Технические требования

            ГОСТ 12970-67 Таблички круглые для машин и приборов. Размеры

            ГОСТ 12971-67 Таблички прямоугольные для машин и приборов. Размеры

            ГОСТ 14254-96 (МЭК 529-89) Степени защиты, обеспечиваемые оболочками (код IP)

            ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирование в части воздействия климатических факторов внешней среды

            ГОСТ 15846-2002 Продукция, отправляемая в районы Крайнего Севера и приравненные к ним местности. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение

            ГОСТ 16770-86 Баки для объемных гидроприводов и смазочных систем. Общие технические требования

            ГОСТ 17411-91 Гидроприводы объемные. Общие технические требования

            ГОСТ 18111-93 Оборудование технологическое для литейного производства. Термины и определения

            ГОСТ 18460-91 Пневмоприводы. Общие технические требования

            ГОСТ 21021-2000 Устройства числового программного управления. Общие технические условия

            ГОСТ 21752-76 Система «человек — машина». Маховики управления и штурвалы. Общие эргономические требования

            ГОСТ 21753-76 Система «человек — машина». Рычаги управления. Общие эргономические требования

            ГОСТ 21829-76 Система «человек — машина». Кодирование зрительной информации. Общие эргономические требования

            ГОСТ 22133-86 Покрытия лакокрасочные металлорежущего, кузнечно-прессового, литейного и деревообрабатывающего оборудования. Общие требования

            ГОСТ 22483-77 Жилы токопроводящие медные и алюминиевые для кабелей, проводов и шнуров. Основные параметры. Технические требования

            ГОСТ 22613-77 Система «человек — машина». Выключатели и переключатели поворотные. Общие эргономические требования

            ГОСТ22614-77 Система «человек — машина». Выключатели и переключатели клавишные и кнопочные. Общие эргономические требования

            ГОСТ 22615-77 Система «человек — машина». Выключатели и переключатели типа тумблер. Общие эргономические требования

            ГОСТ 22789-94 (МЭК 439-1-85) * Устройства комплектные низковольтные. Общие технические требования и методы испытания

            * На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 51321.1-2007. (МЭК 60439-1:2004).

            ГОСТ 23000-78 Система «человек — машина». Пульты управления. Общие эргономические требования

            ГОСТ 23170-78 Упаковка для изделий машиностроения. Общие требования

            ГОСТ 24634-81 Ящики деревянные для продукции, поставляемой для экспорта. Общие технические условия

            ГОСТ 24705-2004 (ИСО 724:1993) Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая для приборостроения. Основные размеры

            ГОСТ 25347-82 Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Поля допусков и рекомендуемые посадки

            ГОСТ 25348-82 Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Ряды допусков, основных отклонений и поля допусков для размеров свыше 3150 мм

            ГОСТ 26583-85 Система технического обслуживания и ремонта технологического оборудования машиностроительных предприятий. Металлорежущее, кузнечно-прессовое, литейное и деревообрабатывающее оборудование. Порядок разработки и правила составления руководств по эксплуатации и ремонтных документов

            ГОСТ 27884-93 Оборудование литейное. Ряды главных параметров

            ГОСТ 30893.1-2002 (ИСО 2768-1-89) Основные нормы взаимозаменяемости. Общие допуски. Предельные отклонения линейных и угловых размеров с неуказанными допусками

            ГОСТ 30893.2-2002 (ИСО 2768-2-89) Основные нормы взаимозаменяемости. Общие допуски. Допуски формы и расположения поверхностей, не указанные индивидуально

            ГОСТ 31277-2002 (ИСО 3746-95) ** Шум машин. Определение уровней звуковой мощности источников шума по звуковому давлению. Ориентировочный метод с использованием измерительной поверхности над звукоотражающей плоскостью

            ** На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 51402-99 (ИСО 3746-95).

            ГОСТ 31169-2003 (ИСО 11202-1995) Шум машин. Измерение уровней звукового давления излучения на рабочем месте и в других контрольных точках. Ориентировочный метод измерений на месте установки

            ГОСТ МЭК 60204-1-2002 * Безопасность машин. Электрооборудование машин и механизмов. Часть 1. Общие требования

            * На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р МЭК 60204-1-2007.

            Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов по указателю «Национальные стандарты», составленному по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

            3 Термины и определения

            В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 12.0.002, ГОСТ 12.2.046.0, ГОСТ ЕН 1070, ГОСТ 18111, а также следующие термины с соответствующими определениями:

            3.1 литейное оборудование; ЛО: Машины, автоматы, установки, плавильные печи, заливочные устройства, механизмы, манипуляторы, роботы, средства транспортирования и системы управления, предназначенные для изготовления отливок.

            3.2 безопасность литейного оборудования: Способность оборудования выполнять свои функции, а также иметь возможность транспортирования, сборки, демонтажа и утилизации без риска для здоровья или травматизма.

            3.3 показатели назначения: Показатели, характеризующие свойства продукции, которые определяют ее основные функции.

            4 Классификация

            4.1 По технологическому признаку ЛО подразделяют на следующие группы:

            — оборудование для подготовки материалов и приготовления смесей;

            — оборудование для изготовления форм и стержней;

            — оборудование для выбивки форм и стержней;

            — оборудование для обрубки и зачистки отливок;

            — оборудование для зачистки отливок;

            — оборудование для литья в оболочковые формы;

            — оборудование для литья по выплавляемым и выжигаемым моделям;

            — оборудование для литья под давлением;

            — оборудование для литья в кокиль;

            — оборудование для центробежного литья;

            — оборудование для непрерывного и полунепрерывного литья чугунных заготовок;

            — оборудование для плавки и заливки.

            В каждую группу ЛО входят конкретные типы оборудования.

            4.1.1 Оборудование для подготовки материалов и приготовления смесей включает в себя:

            — оборудование для удаления металлических включений;

            — оборудование для регенерации песков;

            — оборудование для сушки формовочных материалов;

            — оборудование для подготовки, хранения и транспортирования формовочных материалов;

            — установки для приготовления плакированных смесей.

            4.1.2 Оборудование для изготовления форм и стержней включает в себя:

            — автоматические формовочные линии;

            — комплексные автоматические линии формовки, заливки, выбивки;

            — автоматизированные стержневые линии.

            4.1.3 Оборудование для выбивки форм и стержней включает в себя:

            4.1.4 Оборудование для очистки отливок включает в себя:

            — барабаны, столы, дробеметные камеры, дробеструйные и дробеметно-дробеструйные камеры;

            4.1.5 Оборудование для обрубки и зачистки отливок включает в себя:

            — оборудование для обрезки литников;

            — установки для зачистки отливок абразивным инструментом;

            — манипуляторы для удержания и кантовки отливок при зачистке.

            4.1.6 Оборудование для литья в оболочковые формы включает в себя:

            — машины для изготовления оболочковых полуформ;

            — машины для склейки оболочковых полуформ.

            4.1.7 Оборудование для литья по выплавляемым и выжигаемым моделям включает в себя:

            — машины для приготовления модельного состава, изготовления модельных звеньев, приготовления огнеупорного покрытия;

            — оборудование для формовки, прокалки, заливки, охлаждения блоков и выбивки опок;

            — оборудование для отделения керамики от отливок и отливок от стояков;

            — оборудование для изготовления моделей из пенополистирола.

            4.1.8 Оборудование для литья под давлением включает в себя:

            — машины для литья под давлением;

            — манипуляторы для заливки металла, удаления отливок, смазки пресс-форм;

            — гибкие модули для литья под давлением.

            4.1.9 Оборудование для литья в кокиль включает в себя:

            — машины для литья в кокиль;

            — автоматизированные литейные линии для литья в кокиль;

            — машины для литья под низким давлением.

            4.1.10 Оборудование для центробежного литья включает в себя:

            — горизонтальные центробежные машины;

            — вертикальные центробежные машины.

            4.1.11 Оборудование для непрерывного и полунепрерывного литья заготовок включает в себя автоматические линии непрерывного горизонтального литья чугунных заготовок.

            4.1.12 Плавильное оборудование включает в себя:

            5 Технические требования

            5.1 Основные показатели

            5.1.1 Показатели назначения

            Номенклатура показателей назначения ЛО на оборудование конкретного типа — по ГОСТ 4.90.

            Значения показателей — в соответствии с нормативным документом [техническим заданием (ТЗ) и техническими условиями (ТУ)].

            Для специального ЛО и оборудования единичного производства номенклатура и показатели назначения должны быть указаны в ТУ или ТЗ на ЛО конкретных моделей.

            5.1.2 Конструктивные требования

            5.1.2.1 Основные параметры и размеры должны соответствовать ГОСТ 27884, стандартам или ТУ (ТЗ) на ЛО конкретных типов или моделей.

            5.1.2.2 Метрические резьбы — по ГОСТ 24705.

            5.1.2.3 Допуски и посадки — по ГОСТ 25347, ГОСТ 25348.

            5.1.2.4 Предельные отклонения размеров с неуказанными допусками — по ГОСТ 30893.1.

            5.1.2.5 Допуски угловых размеров — по ГОСТ 8908.

            5.1.2.6 Неуказанные отклонения формы и расположения поверхностей — по ГОСТ 30893.2.

            5.1.2.7 Шероховатость поверхностей — по ГОСТ 2789.

            5.1.2.8 ЛО следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта, стандартов и ТУ на конкретные типы и модели по конструкторской документации, утвержденной в установленном порядке, с учетом требований заказа. Климатическое исполнение — УХЛ категория 4 по ГОСТ 15150, если иное не установлено заказом.

            5.1.2.9 Нормализованные конструктивные элементы должны соответствовать действующим межгосударственным стандартам или стандартам страны-изготовителя, если иные нормы и требования не установлены в конструкторской документации и заказе.

            5.1.2.10 Требования к внешней форме изделия

            На наружных поверхностях ЛО не должно быть не предусмотренных чертежами выступов и выемок, раковин, царапин и других неровностей.

            Детали машин не должны иметь острых кромок, углов и шероховатых поверхностей, кроме случаев, указанных в конструкторской документации (КД).

            Места пересечения поверхностей не должны иметь острых кромок, за исключением случаев, предусмотренных рабочими чертежами, утвержденными в установленном порядке, или ТУ.

            Градуированные поверхности деталей должны быть чисто обработаны и защищены от коррозии, а штрихи на шкалах — равномерными по толщине и длине; числовые отметки должны быть расположены над соответствующими несколько удлиненными штрихами так, чтобы середины чисел совпадали с осью штрихов.

            Ободы маховичков и рукоятки должны быть полированными и не должны иметь заметных на глаз дефектов.

            Масло-, водо- и воздухопроводные трубы должны быть надежно закреплены и не должны иметь заминов, острых углов, перегиба и волнистости; внутренние поверхности труб должны быть очищены от ржавчины, окалины и загрязнений.

            5.1.2.11 Конструктивное исполнение составных частей

            Внешние трубы электропроводки, гидро- и пневмосистемы должны следовать контурам оснований, станин, стоек и других корпусных деталей ЛО, если иные требования не оговорены чертежами.

            Магистральные трубопроводы пневмооборудования должны быть смонтированы с уклоном 1:500 в направлении подачи сжатого воздуха для удаления конденсата.

            Концы деталей резьбовой пары должны иметь заходные фаски, кроме случаев, когда это невозможно выполнить.

            Утопленные головки винтов должны быть расположены в зенкованных отверстиях и не должны выступать над наружной поверхностью деталей. Концы винтов и шпилек не должны выступать над гайкой более чем на 1/5 их диаметра, если иные требования не установлены чертежами.

            Рабочие поверхности штоков цилиндров, золотников, плунжеров и т.п. не должны иметь дефектов, снижающих их прочность, вызывающих утечку рабочей среды (энергоносителя) и повышенный износ уплотнений.

            Открытые торцы валов должны выступать за плоскость охватывающей детали на размер фаски. Углубление торцов валов не допускается.

            5.1.2.12 Конструктивные требования, обеспечивающие связи и взаимодействие составных частей

            Обработанные поверхности деталей не должны иметь искажений профиля, забоин, вмятин и других повреждений.

            Несовпадение контуров сопряженных корпусных деталей с равными номинальными размерами (составных станин, крышек с кожухами и др.) не должно быть более 2 мм, кроме корпусных деталей, имеющих необработанные поверхности, полученные литьем в песчаные формы. Несовпадение контуров более чем на 2 мм разрешается устранять снятием фасок или удалением металла по всему сечению, если при этом не ухудшаются эксплуатационные качества и внешний вид ЛО.

            Обработанные поверхности деталей неподвижных соединений, определяющих точность или жесткость конструкции, должны плотно прилегать друг к другу.

            В регулируемых подшипниках скольжения должен быть обеспечен запас для регулирования при последующем ремонте ЛО. Подшипники качения перед сборкой должны быть очищены от консервирующего покрытия и смазаны, если они не заправлены смазкой на предприятии-изготовителе.

            Направление вращения первого элемента каждого привода машины, допускающего только одностороннее вращение (вала, шкива, муфты, зубчатого колеса и т.п.), должно быть обозначено на корпусе привода стрелкой.

            Поверхности скольжения должны быть защищены от попадания расплавленного металла. Штоки цилиндров и направляющие должны быть снабжены грязесъемными манжетами. Подшипники должны быть защищены от попадания пыли.

            Пневматическое оборудование следует конструировать для давления 0,50 — 0,63МПа.

            Все сборочные единицы, приводимые в движение гидроприводом, должны перемещаться при всех скоростях без вибраций, резких толчков и остановок, а реверсироваться без ударов. Точность реверсирования и перебег должны соответствовать ТУ (ТЗ) или КД на конкретные модели.

            В баллонах пневматических и гидравлических аккумуляторов гидроприводов давлением свыше 3 МПа должен применяться инертный газ.

            Места смазки должны быть отчетливо обозначены.

            5.1.2.13 Требования к гидро- и пневмооборудованию

            Требования к гидро-, пневмо- и смазочным системам, бакам и резервуарам для рабочей среды должны соответствовать:

            Гидро- и пневмооборудование должно иметь:

            — уплотнения в соединениях деталей, обеспечивающие отсутствие утечек и подсоса воздуха в систему;

            — манометры для контроля давления и устройства для выпуска воздуха, устраняющие воздушные мешки (для гидрооборудования);

            — предохранительные устройства, отрегулированные на давление, соответствующее данным руководства по эксплуатации для пневмо- и гидросистем, имеющие автономные насосные или компрессорные установки;

            — устройства для сбора жидкости при утечке;

            — таблички с соответствующими надписями у рукояток управления и лимбов;

            — устройства для слива жидкости из гидрооборудования в местах возможной утечки;

            — надежную за щиту от загрязнения;

            — в резервуарах для жидкости насосных станций — сливной, отстойный, пеногасительный и всасывающий отсеки, указатель уровня жидкости, приемный фильтр для заливки жидкости.

            Элементы гидроприводов и устройств, регулирование которых может привести к аварийному состоянию, после регулирования должны быть опломбированы.

            5.1.2.14 Требования к применению покрытий

            Все наружные необработанные поверхности деталей следует грунтовать, шпатлевать и окрашивать. Перед грунтовкой поверхности должны быть сухими, очищенными от коррозии, окалины, сварочных брызг, масляных и других загрязнений.

            Подготовка металлических поверхностей ЛО к окрашиванию — по ГОСТ 9.402.

            Окраска должна быть выполнена без заливов, неокрашенных или окрашенных в другой цвет мест.

            Цвета и качество лакокрасочных покрытий ЛО — по ГОСТ 22133.

            Поверхности стыка соединяемых деталей (корпусов, крышек, и т.п.) не шпатлюют. Линии разъема съемных крышек на корпусных деталях после окраски должны быть прорезаны; рваные края прорезей не допускаются.

            Краска должна быть механически прочной, пожаробезопасной и стойкой против разъедающего действия смазочной и охлаждающей жидкостей.

            Головки винтов, гайки, детали, соединений систем смазки и гидравлики и им подобные детали, отвинчиваемые при эксплуатации, не окрашиваются, но должны иметь антикоррозионные покрытия по ГОСТ 9.306.

            Металлические и неметаллические покрытия — по ГОСТ 9.306. Условия эксплуатации металлических и неметаллических покрытий — по ГОСТ 9.303. Группы условий эксплуатации, лакокрасочные покрытия — по ГОСТ 9.104.

            Группы для определения метода временной защиты, ее варианты, расконсервация — по ГОСТ 9.014. Требования к временной противокоррозионной защите — по НД, стандартам, ТУ (ТЗ) или КД на конкретные модели.

            Внешние поверхности ЛО должны иметь лакокрасочные покрытия толщиной не менее 50 мкм. У ЛО, транспортируемого в разобранном виде, все поверхности должны иметь покрытия толщиной не менее 30 мкм.

            Обработанные направляющие, исполнительные и привалочные поверхности, ходовые винты и т.д. не шпатлюют и не окрашивают, если иное не указано в КД.

            5.1.2.15 Требования доступности к отдельным составным частям

            Конструкцией ЛО должны быть предусмотрены:

            — свободный доступ к сборочным единицам;

            — средства доступа (лестницы, помосты и т.п.) ко всем местам ремонта и обслуживания;

            — удобство очистки и наладки при нахождении рабочих вне зоны действия травмоопасных элементов или средства комплексной защиты, исключающие травмирование такими элементами.

            5.1.2.16 Требования, направленные на исключение возможности неправильной сборки, неправильного подключения кабелей и шлангов, ошибочного включения

            Конструкцией ЛО должно быть предусмотрено исключение ошибки соединения, подключения и сборки при монтаже узлов и элементов, которые могут стать источником опасности.

            5.1.2.17 Требования к использованию базовых конструкций, агрегатированию и блочномодульному построению продукции.

            При конструировании ЛО необходимо:

            — предусмотреть возможность создания производных машин с максимальным использованием конструктивных элементов базовой машины;

            — выдержать принцип агрегатности, создавая узлы в виде независимых агрегатов с возможностью проведения индивидуальной сборки, наладки, контрольных испытаний, ремонта и установки на машину в собранном виде.

            5.1.3 Требования к совместимости и взаимозаменяемости

            Материалы, используемые при изготовлении ЛО, узлов и их элементов, должны быть устойчивы к среде, в которой эксплуатируется оборудование.

            Составные части машины должны быть взаимозаменяемыми.

            Конструкция и технология изготовления быстро изнашиваемых элементов должны обеспечивать их взаимозаменяемость, исключая подбор и пригонку при замене.

            5.1.4 Требования надежности

            5.1.4.1 Номенклатура и применяемость показателей надежности ЛО — по ГОСТ 4.90. Показатели надежности ЛО — в соответствии с НД (ТЗ, ТУ).

            5.1.4.2 Для специального ЛО и оборудования единичного производства номенклатура и показатели надежности должны быть указаны в ТУ или ТЗ на ЛО конкретных моделей.

            5.1.5 Требования стойкости к внешним воздействиям

            5.1.5.1 Климатическое исполнение — УХЛ категории 4 по ГОСТ 15150, если иное не установлено.

            5.1.5.2 Группы условий эксплуатации — по ГОСТ 9.104.

            5.1.5.3 Группы изделий для определения метода временной защиты, варианты временной защиты, расконсервации — по ГОСТ 9.014.

            5.1.5.4 Общие технические требования к временной противокоррозионной защите — по НД, стандартам и ТУ на ЛО конкретных моделей.

            5.1.6 Требования эргономики

            5.1.6.1 Общие эргономические требования — по ГОСТ 12.2.049.

            5.1.6.2 При конструировании технологического оборудования следует учитывать следующие эргономические аспекты:

            — свести к возможному минимуму усталость, утомляемость и психические нагрузки обслуживающего персонала при эксплуатации, ремонте и обслуживании производственного оборудования;

            — избегать напряженного положения тела человека и напряженных движений человека во время проведения работ по техническому обслуживанию;

            — оборудование с ручным управлением должно соответствовать человеческой силе, двигательным способностям человека, а также анатомии верхних и нижних конечностей;

            — оборудование должно быть снабжено местным освещением рабочего пространства, если конструкция оборудования или защитные устройства мешают общему освещению;

            — дисплеи, шкалы и устройства индикации должны соответствовать параметрам и требованиям человеческого восприятия. Находясь на главном пульте управления, оператор должен иметь возможность убедиться, что в опасной зоне нет людей. В противном случае необходимо предусмотреть акустический и (или) оптический предупреждающий сигнал.

            5.1.7 Требования (рекомендации) по экономному использованию сырья, материалов, топлива, энергии и трудовых ресурсов

            5.1.7.1 Показатели экономного использования сырья, материалов, топлива, энергии и трудовых ресурсов — по ГОСТ 4.90 и должны указываться в ТУ, КД на ЛО конкретных моделей.

            5.1.8 Требования технологичности

            5.1.8.1 Принадлежности, инструмент, сменные и запасные части должны быть взаимозаменяемы, кроме элементов, подлежащих пригонке при сборке или замене.

            5.1.8.2 Для ЛО, функциональная точность которого определяет точность и/или качество получаемых с его помощью изделий, полуфабрикатов или материалов, показатели и нормы точности должны быть установлены в стандартах, ТУ, КД или заказе на конкретные типы или модели.

            5.1.8.3 Применяемые для изготовления ЛО материалы должны соответствовать условиям нагружения и среды, в которых они работают, особенно в части сопротивляемости усталости, старению, коррозии и износу.

            5.1.8.4 На термически обработанных деталях не должно быть трещин, расслоений и других дефектов.

            5.1.8.5 Сварные конструкции, кожухи и щитки ограждений не должны иметь вмятин, волнистости и других дефектов, снижающих эксплуатационные свойства, безопасность обслуживания и ухудшающих внешний вид.

            5.1.8.6 Детали и сборочные единицы, поступающие на сборку, должны быть очищены от загрязнений и иметь клеймо ОТК и маркировку или документ, удостоверяющий их качество и содержащий обозначение.

            5.1.8.7 Между обработанными сопряженными поверхностями неподвижных соединений, влияющих на качество работы ЛО, не должен входить щуп толщиной 0,04 мм, если в КД не предусмотрены иные требования. Допускаются местные провалы щупа на суммарной длине не более 10 % периметра прилегания. При проверке плотности прилегания по краске несущие пятна должны быть равномерно распределены по плоскостям стыка. Наличие пятен вокруг отверстий для деталей крепления обязательно.

            5.1.8.8 Между сопряженными поверхностями плоских направляющих скольжения, а также их регулировочных клиньев не должен входить щуп толщиной 0,04 мм. Допускается провал щупа с торцов направляющих или клиньев на глубину до 20 мм на длине не более 50 % длины торца.

            На устройствах для регулирования зазоров в направляющих после сборки должен оставаться запас для подтяжки клиньев при износе направляющих и их перешабровке при ремонте.

            5.1.9 Требования к транспортированию

            5.1.9.1 ЛО и его составные части должны иметь надлежащую форму и быть снабжены устройствами (например, ручками, резьбовыми или гладкими отверстиями, приливами и т. п.) для надежного захватывания и подъема, безопасного перемещения грузоподъемными средствами во время транспортирования, монтажа и демонтажа.

            5.1.9.2 При необходимости ЛО и его составные части должны быть снабжены устройствами для закрепления перемещающихся частей, исключающих их перемещение во время транспортирования.

            5.2 Требования к сырью, материалам, покупным изделиям

            5.2.1 Применяемые для изготовления ЛО материалы должны соответствовать условиям нагружения и среды, в которых они работают, особенно в части сопротивляемости усталости, старению, коррозии и износу.

            5.2.2 Материалы и заготовки, полученные прокаткой, волочением или прессованием, не должны иметь производственных дефектов, отклонений размеров, формы и расположения поверхностей, а также повреждений, превышающих установленные соответствующими стандартами нормы. Участки материала с такими дефектами должны быть исправлены, при невозможности исправления — удалены, а выполненные заготовки — забракованы.

            5.2.3 Отливки и поковки не должны иметь трещин, раковин и других дефектов, влияющих на прочность и работоспособность деталей и ухудшающих внешний вид ЛО. Допускается исправление отдельных дефектов при условии обеспечения эксплуатационных качеств отливок и поковок. Размеры и вид допускаемых к исправлению дефектов и способы их устранения должны быть указаны в КД.

            5.2.4 Сварные металлоконструкции, отливки и поковки, применяемые для изготовления ответственных деталей, должны подвергаться термообработке или другим видам обработки для снятия внутренних напряжений.

            Влажность древесины, применяемой для изготовления деревянных деталей ЛО, должна быть 8 % — 20 %.

            5.2.5 Качество покупных изделий, использованных или полученных во время эксплуатации ЛО, должно сводить к минимуму возникновение опасных ситуаций для здоровья и безопасности работающих.

            5.3 Комплектность

            5.3.1 Каждая единица технологического оборудования должна быть укомплектована принадлежностями, инструментом, запасными частями, эксплуатационной и технической документацией. Номенклатура и количество — по ТУ и эксплуатационной документации на технологическое оборудование конкретной модели.

            5.3.2 Комплект поставляемого с ЛО специального (нестандартного) оборудования, инструмента, приспособлений должен включать в себя все необходимое для монтажа, пуска, обслуживания и безопасной эксплуатации. Принадлежности, инструменты и запасные части должны иметь маркировку, нанесенную на их поверхности или бирку.

            5.3.3 К ЛО должна быть приложена эксплуатационная документация по ГОСТ 26583, свидетельство о выходном контроле электрооборудования в соответствии с приложением и копия сертификата соответствия. Эксплуатационная документация должна быть переведена на язык страны-импортера, если заказчик не подтвердил возможность выполнения ее на русском языке.

            5.3.4 В свидетельстве о приемке формуляра или паспорта сертифицированного ЛО должны быть нанесены знак соответствия, обозначение, дата регистрации и срок действия сертификата соответствия.

            5.3.5 Эксплуатационную документацию, полученную предприятием — изготовителем ЛО на покупные изделия, прилагают к ЛО, если эксплуатационная документация содержит дополнительные необходимые данные по обеспечению правильной эксплуатации ЛО. Данные эксплуатационной документации на партию покупных изделий указывают в эксплуатационной документации.

            5.4 Маркировка

            5.4.1 На каждую единицу ЛО должна быть прикреплена металлическая табличка по ГОСТ 12969 — ГОСТ 12971.

            5.4.2 Табличка должна содержать, как минимум, следующие сведения:

            — наименование и адрес изготовителя;

            — размерность и предельно допустимое значение параметра, определяющего производственные или технологические возможности ЛО;

            — заводской номер и год выпуска;

            — изображение знака соответствия по государственному стандарту или «СЕ», если ЛО сертифицировано в системе ЕС. Главный параметр устанавливают по ГОСТ 27884, если изготовитель не сочтет иной параметр, более точно характеризующий предельные возможности ЛО. Допускается особенно для крупногабаритного ЛО дублирование или замена таблички нанесением указанных выше сведений на корпус машины любым способом, обеспечивающим их сохранность в течение срока службы изделия.

            5.4.3 Отдельно стоящие составные части ЛО должны иметь маркировку, содержащую модель и заводской номер ЛО. Сменные и запасные детали, а также принадлежности к ЛО должны иметь маркировку, содержащую обозначение деталей по чертежу; основную характеристику (например, число зубьев и модель для сменных зубчатых колес, число зубьев и шаг для звездочек цепных передач и т.п.).

            Маркировку наносят на поверхность ЛО, отдельно стоящей составной части ЛО или на бирку. Допускается наносить маркировку одновременно на ЛО и на бирку: на детали — основные параметры, на бирку — обозначение.

            5.4.4 Все сборочные единицы ЛО, снимаемые на период транспортирования, должны иметь маркировку, позволяющую определять места их установки при монтаже. На каждую единицу ЛО должен быть нанесен товарный знак предприятия-изготовителя. Допускается наносить изображение товарного знака на табличке.

            5.4.5 Маркировка груза, нанесение манипуляционных знаков, основных, дополнительных и информационных надписей — по ГОСТ 14192. Место и способ выполнения маркировки должны быть указаны в ТУ или КД на ЛО конкретной модели.

            На упаковочном месте № 1 сертифицированного ЛО над транспортной маркировкой должны быть нанесены знак соответствия, обозначение, дата регистрации и срок действия сертификата соответствия. Транспортную маркировку ЛО, поставляемого без упаковки, выполняют на бирке.

            5.5 Упаковка

            5.5.1 ЛО и принадлежности к нему перед упаковкой должны быть очищены и просушены. Все обработанные неокрашенные поверхности должны быть покрыты смазкой или антикоррозионным составом или предохранены от коррозии защитной пленкой.

            5.5.2 Части ЛО, покрытые смазкой, концы проводов и шлангов, разъединяемые при упаковке, а также техническая документация, направляемая с ЛО, должны быть завернуты в парафинированную бумагу по ГОСТ 9569 или полиэтиленовую пленку по ГОСТ 10354.

            5.5.3 Перед упаковкой и транспортированием из ЛО должны быть удалены масло, рабочая и охлаждающая жидкости или предусмотрена герметичная упаковка, исключающая разлив и подтекание во время транспортирования, кроме специальных масел и составов для консервации, предусмотренных стандартами, ТУ и (или) КД. Все подвижные части должны быть приведены в положение, при котором ЛО, его сборочные единицы имеют наименьшие габаритные размеры, и так закреплены.

            5.5.4 Упаковка ЛО — по ГОСТ 23170 и соответствующему НД. Тара, применяемая для упаковки ЛО, его отдельных частей и технической документации, а также консервация должны обеспечивать надежную защиту от коррозии и механических повреждений.

            5.5.5 ЛО для районов Крайнего Севера и приравненных к ним местностей упаковывают с учетом требований ГОСТ 15846, для экспорта — с учетом требований ГОСТ 24634. Требования к упаковке Л О и его частей должны быть указаны в ТУ и (или) КД на ЛО конкретной модели.

            ЛО, рабочее пространство которого закрыто прочными колпаками, кожухами и другими укрытиями, защищающими изделие при транспортировании и хранении, допускается поставлять на салазках без упаковки или с частичной упаковкой мест, подверженных повреждениям. Составные части, снимаемые перед транспортированием, размещают и закрепляют внутри кожухов либо упаковывают и закрепляют на салазках.

            6 Требования безопасности

            6.1 Требования электробезопасности

            6.1.1 Электрическое и электронное оборудование (далее — электрооборудование) ЛО должно соответствовать требованиям стандартов, «Правил технической эксплуатации и безопасности обслуживания электроустановок промышленных предприятий» [1], «Правил устройства электроустановок» [2] и других документов межгосударственного применения.

            Общие технические требования и методы испытаний электрооборудования ЛО — по ГОСТ МЭК 60204-1.

            Специальные требования к электрооборудованию конкретных типов и моделей при необходимости должны устанавливаться в стандартах, ТУ или ТЗ на них.

            6.1.3 Степень защиты электрооборудования ЛО — по ГОСТ 14254.

            На ЛО, работающем в зонах повышенных температур, должны применяться провода с тепло- и маслостойкой изоляцией.

            6.1.4 Электрооборудование, устанавливаемое на ЛО, должно иметь четкую и прочную маркировку с обозначениями в соответствии с электросхемой. Отдельно стоящие шкафы и пульты управления должны иметь заводской номер и обозначение модели ЛО, к которому они относятся.

            6.1.5 Электрооборудование должно размещаться в оболочках (шкафах, ящиках и т.д.), расположенных на ЛО, его сборочных единицах или отдельно. Прокладка труб для воздуха или жидкостей через оболочки не допускается, кроме пультов и шкафов электро-, гидро- и пневмоуправления.

            6.1.6 На внутренних сторонах дверец оболочек должны быть укреплены принципиальные, а для ЛО со сложной электросхемой — и монтажные схемы, выполненные так, чтобы они со временем не теряли четкости. Допускается укладка схем в специальные карманы внутри оболочки.

            6.1.7 Трубы перед протягиванием в них проводов должны быть очищены с внутренней стороны от коррозии и иметь антикоррозионные лакокрасочные покрытия по ГОСТ 9.032, кроме оцинкованных.

            6.1.8 Для монтажа электропроводки следует применять кабели и провода с медными жилами. Допускается применение проводов с алюмомедными жилами для силовых и осветительных цепей сечением не менее 2,5 мм 2 , а также с алюминиевыми жилами для силовых цепей сечением не менее 16 мм 2 при монтаже проводников на жестком основании, не допускающем изгиба и взаимных перемещений проводки во время эксплуатации ЛО.

            Для подключения алюминиевых жил у аппаратуры должны быть присоединительные контакты, допускающие присоединения таких жил.

            6.1.9 В зависимости от способов защиты проводов и места их установки необходимо применять провода сечениями, определяемыми по ГОСТ МЭК 60204-1. При этом допускается применять провода следующих сечений:

            — для соединения в блоках релейно-контактных аппаратов, электронных и полупроводниковых приборов — не менее 0,2 мм 2 (при токах до 2 А допускается применение гибкого провода меньшего сечения для специальных разъемов);

            — для монтажа вне блоков, панелей, шкафов и ниш:

            жгутами и пучками при неподвижном монтаже проводами сечением не менее 0,35 мм 2 ,

            жгутами и пучками при подвижном монтаже проводами сечением не менее 0,5 мм 2 ,

            отдельные провода сечением не менее 1,0 мм 2 ,

            кабелями меньшим сечением проводов, если этого требует конструкция электрооборудования,

            — для монтажа вне шкафов и ниш взаимоперемещаемых и подвижных частей электрооборудования (при монтаже в гибких защитных оболочках и кабелем) рекомендуется применять проводники с жилами 4-го — 6-го классов по ГОСТ 22483,

            — для монтажа редко перемещаемых частей электрооборудования допускается применять провода и кабели, имеющие проводники с жилами класса 3.

            6.1.10 Элементы электрооборудования, расположенные внутри оболочек, должны работать при температуре до 328 К (55 °С) включительно. Когда вышеуказанные требования не могут быть выдержаны либо температура внутри оболочек превышает указанный уровень, следует применять искусственное охлаждение оболочки.

            6.1.11 Устройства ЧПУ должны соответствовать требованиям ГОСТ 21021.

            6.1.12 При монтаже электрооборудования непосредственно на ЛО или его сборочных единицах электропроводку следует выполнять в стальных трубах, металлических коробах и лотках. Допускается применять металлорукава, рукава и шланги из неметаллических материалов при сложной конфигурации поверхности ЛО, а также многожильные кабели при условии невозможности их механического повреждения.

            Взамен проводов, прокладываемых в защитных оболочках, допускается применять многожильные кабели.

            6.1.13 На каждой единице ЛО должна быть укреплена табличка, содержащая следующие данные:

            — номинальное напряжение, род тока питающей сети, частоту;

            — напряжение цепей управления, освещения, сигнализации, а при наличии других потребителей электроэнергии, например электромагнитных муфт, — данные их цепей;

            — номинальный ток ЛО (сумма номинальных токов одновременно работающих потребителей);

            — ток срабатывания автоматических выключателей или плавких вставок предохранителей питающей цепи;

            — номера чертежей принципиальной схемы и схемы соединений ЛО либо номер документа, указывающего на них.

            6.1.14 Характеристика электрического шкафа или панели должна быть отражена в укрепленной на них табличке (таблицах), содержащая следующие данные:

            — заводской номер и год выпуска;

            — данные о степени защиты по ГОСТ 14254.

            В соответствии с требованиями ГОСТ МЭК 60204-1 характеристики по 6.1.13 и 6.1.14 могут дополняться и уточняться изготовителями электрооборудования и ЛО.

            К каждой единице ЛО должно быть приложено свидетельство о выходном контроле электрооборудования в соответствии с приложением А.

            Дополнительные требования — в соответствии с ГОСТ МЭК 60204-1, основой для чего является опросный лист по ГОСТ МЭК 60204-1.

            6.2 Требования пожарной безопасности и взрывобезопасности

            6.2.1 Конструкцией ЛО должна быть предусмотрена возможность исключения возникновения пожара или взрыва как от самого оборудования (накопление зарядов статического электричества, перегрева), так и от газов, жидкостей, пыли, паров и других веществ, применяемых или выделяемых в окружающую среду в процессе работы, а также других факторов, возникающих при эксплуатации оборудования.

            6.2.2 Пожарная безопасность и взрывобезопасность ЛО должна соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.004, ГОСТ 12.1.010.

            6.3 Требования безопасности при обслуживании литейного оборудования

            6.3.1 Места, где проводят работы по техническому обслуживанию, включая места смазки, должны находиться за пределами опасной зоны.

            6.3.2 Работы по техническому обслуживанию, включая чистку, следует проводить при остановленной машине.

            6.3.3 В случае невозможности соблюдения одного из названных условий (6.3.1, 6.3.2) необходимо создать условия для безопасного проведения работ по техническому обслуживанию.

            6.3.4 Части ЛО, которые в силу технологических изменений или подверженности износу часто меняются, следует изготовлять с учетом быстрого и безопасного монтажа и демонтажа.

            6.4 Требования к применению защитных устройств

            6.4.1 Меры безопасности, при которых задействованы защитные устройства, направлены на защиту обслуживающего персонала от опасности, которая не может быть устранена или достаточно ограничена конструктивными или технологическими методами.

            6.4.2 Защитные устройства предназначены для защиты от опасностей, исходящих от подвижных частей оборудования, возможных выбросов материалов, деталей и т.д.

            6.4.3 Защитные устройства подвижных частей оборудования по функциональному назначению подразделяют на:

            а) защитные устройства оборудования, в опасные зоны которого не требуется доступ обслуживающего персонала во время нормального режима работы ЛО;

            б) защитные устройства оборудования, в опасные зоны которого необходим доступ обслуживающего персонала для проведения ремонтных и наладочных работ, для устранения неисправностей, периодической чистки.

            6.4.4 Защитные устройства, приведенные в 6.4.3, перечисление а), могут быть выполнены в виде:

            — стационарного защитного устройства;

            — блокирующего защитного устройства;

            — защитного устройства с реакцией на приближение.

            6.4.5 Защитные устройства, приведенные в 6.4.3, перечисление б), могут быть выполнены в виде:

            — блокирующего защитного устройства;

            — защитного устройства с реакцией на приближение;

            — регулируемого защитного устройства;

            — управляемого защитного устройства.

            6.4.6 Защитные устройства:

            — не должны вызывать дополнительных опасностей;

            — должны быть прочными, устойчивыми;

            — должны допускать проведение необходимых работ по техническому обслуживанию ЛО;

            — должны быть расположены на достаточном расстоянии от опасной зоны;

            — должны обладать высокой надежностью;

            — не должны препятствовать рабочему процессу.

            6.5 Требования к органам управления, а также приборам контроля за их безопасным функционированием

            6.5.1 Органы управления ЛО должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.003, ГОСТ 12.2.046.0, ГОСТ 12.2.064.

            6.5.2 Обозначение органов управления — по ГОСТ 12.4.040. При наличии на панели большого количества органов управления приводные элементы необходимо кодировать по ГОСТ 21829.

            6.5.3 Основные размеры маховиков управления и штурвалов, усилия, необходимые для их вращения, — по ГОСТ 21752.

            6.5.4 Усилия, прилагаемые к рычагам управления, — по ГОСТ 21753. Усилия нажатия на приводные элементы кнопочных, клавишных выключателей и выключателей типа «тумблер» должны соответствовать ГОСТ 22613 — ГОСТ 22615.

            6.5.5 Эргономические требования к пультам управления — по ГОСТ 23000.

            6.5.6 Конструкцией системы управления должна быть предусмотрена возможность выполнения их таким образом, чтобы они были безопасными и надежными и могли предотвратить возникновение опасных ситуаций.

            6.5.7 Органы управления ЛО должны быть:

            — четко видимы и различимы и иметь соответствующую маркировку, где необходимо;

            — доступны и расположены с учетом эргономических факторов;

            — расположены так, чтобы их использование не вызывало дополнительных рисков;

            — выполнены таким образом, чтобы их форма, размеры и поверхности контакта соответствовали способу захвата (пальцами, кистью) или нажатия (пальцем, ладонью, стопой ноги);

            — расположены вне опасных зон, за исключением определенных средств управления, где это необходимо, таких как экстренная остановка;

            — сконструированы так, чтобы исключалось их непроизвольное перемещение.

            6.5.8 Каждая машина или механизм должны быть снабжены одним или несколькими средствами экстренной остановки, которые позволяли бы предотвратить возникшую либо вероятную опасность.

            Эти средства должны:

            — иметь ясно различимые, четко видимые и легкодоступные органы управления;

            — останавливать опасный процесс так быстро, как только возможно без создания дополнительной опасности.

            После того, как средство экстренной остановки прекратило выполнять стоп-команду, эта команда должна поддерживаться устройством средства экстренной остановки до тех пор, пока эта команда не будет особым образом отменена.

            6.5.9 Органы управления, выполняющие функции командных устройств выключения (остановки) ЛО, в том числе аварийные командные устройства, должны обеспечивать выключение всех устройств, дальнейшая работа которых может представлять опасность для работающего. Орган управления аварийной остановки должен быть красного цвета и отличаться формой и размерами от других органов управления.

            6.5.10 ЛО с различными режимами функционирования должно оснащаться переключателем, надежно фиксирующим только положение одного режима.

            6.5.11 Неполадки системы управления не должны вызывать:

            — самопроизвольного пуска оборудования без выдачи команды;

            — задержки или невыполнения команд на остановку оборудования;

            — падения или выбрасывания подвижных частей или элементов оборудования;

            — снижения эффективности защитных средств.

            6.5.12 Ошибки в логической схеме или неполадки и повреждения в цепи управления не должны приводить к возникновению опасных ситуаций.

            6.5.13 Программное обеспечение ЛО, а также устройства управления и программирования должны иметь конструкцию, обеспечивающую оператору возможность наблюдения за работой оборудования.

            6.5.14 ЛО должно быть обеспечено программами с четким обозначением режимов работы и выводом на экран или пульт причин сбоев и незапрограммированных остановок оборудования.

            6.5.15 Система управления должна исключать повторный самопроизвольный пуск оборудования после сбоя в энергоснабжении.

            6.5.16 Цепи управления должны обеспечиваться защитой от сверхтоков.

            6.5.17 Системы управления ЛО должны быть снабжены индикаторами, требуемыми для безопасной эксплуатации оборудования. Индикаторы служат:

            — для привлечения внимания оператора или передачи ему сигнала о выполнении определенного действия;

            — для подтверждения команды, состояния или режима, окончания изменения или переходного периода.

            6.5.18 Конструкцией систем управления должны быть предусмотрены средства, которые позволяют оператору безопасно и просто производить действия. Для этого требуется:

            — систематический анализ условий пуска и остановки;

            — учет особенностей работы оборудования, например запуск после запланированной остановки, повторный запуск после прерывания рабочего цикла или после аварии;

            — однозначная индикация ошибок и сбоев при применении электронной системы управления и оптических устройств индикации;

            — учет особых требований к комплексным машинам.

            6.6 Требования к устройству аварийной сигнализации

            6.6.1 Для предупреждения о грозящей опасности, например пуска машины или превышения параметра, следует применять оптические (мигающие лампочки) и (или) акустические сигналы (сирены). Эти сигналы должны:

            — посылаться до наступления опасной ситуации;

            — ясно восприниматься и отличаться от всех других сигналов.

            6.6.2 Аварийные маркировочные знаки должны соответствовать ГОСТ МЭК 60204-1.

            6.7 Требования к нанесению знаков безопасности и применению сигнальных цветов

            6.7.1 Сигнальные цвета световых сигналов — по ГОСТ 12.4.026.

            6.7.2 Для запрещающих и предупреждающих световых сигналов допускается применять мигающие сигналы.

            6.8 Характеристики опасных и вредных факторов (шум, вибрация)

            6.8.1 Требования к шумовым характеристикам — по ГОСТ 12.1.003. Методы измерения шумовых характеристик — по ГОСТ 31277 и ГОСТ 31169.

            6.8.2 Параметры вибрации на рабочих местах — по ГОСТ 12.1.012 и санитарным нормам вибрации на рабочих местах [3].

            6.8.3 ЛО, при работе которого выделяются вредные вещества, которые не могут быть задержаны системами вентиляции и воздухоочистки потребителя, должны быть снабжены устройствами (фильтрами, катализаторами, системами дожигания или нейтрализации и т.д.), снижающими их выделения до уровня, при котором их суммарное количество в выбросах предприятия не превысит предельно допустимых выбросов, а концентрация в приземной зоне не будет выше предельно допустимой.

            6.9 Требования по предотвращению, снижению и/или локализации опасных и вредных производственных факторов

            Для исключения риска опасности при эксплуатации конструкцией ЛО должна быть предусмотрена возможность предотвращения ненадлежащего его использования.

            Допускается указание о недопустимой области применения в эксплуатационной документации.

            7 Требования охраны окружающей среды (экологичности)

            Отходы, удаляемые от ЛО, должны проходить очистку в соответствии с требованиями ГОСТ 17.1.3.13, ГОСТ 17.2.3.02 и Санитарных норм проектирования промышленных зданий [4].

            8 Правила приемки

            8.1 Для проверки соответствия ЛО требованиям настоящего стандарта, стандартов и (или) ТУ (ТЗ) на ЛО конкретных моделей предприятие-изготовитель обязано проводить приемочные приемосдаточные испытания ЛО единичного производства, приемосдаточные и периодические — ЛО серийного производства. Приемосдаточным испытаниям подвергают каждую единицу ЛО.

            8.2 Периодические испытания проводят в соответствии со стандартами и (или) ТУ на ЛО конкретных типов или моделей не реже одного раза в три года.

            При приемосдаточных испытаниях допускается не проверять сборочные единицы с кратковременным режимом работы, а также полученные по кооперации и прошедшие входной контроль.

            8.3 К приемке допускается ЛО, прошедшее полный цикл изготовления, сборки и отделки, укомплектованное в соответствии с ведомостью комплектации и подготовленное к работе в соответствии с руководством (инструкцией) по эксплуатации. Приемка крупногабаритного ЛО, полностью собираемого на месте эксплуатации, осуществляется по сборочным единицам.

            8.4 ЛО считается принятым при его полном соответствии требованиям настоящего стандарта, стандартов, ТУ или ТЗ, а также КД на ЛО конкретных типов или моделей и отсутствии при испытаниях отказов по вине оборудования. При невыполнении этого условия изготовитель после устранения несоответствий их причин проводит повторные испытания с удвоенной продолжительностью и (или) количеством циклов. Результаты повторных испытаний являются окончательными.

            8.5 Порядок приемки контроля ЛО единичного и мелкосерийного производства, собираемых на месте эксплуатации, — по НД.

            8.6 К сертификационным испытаниям допускается ЛО, прошедшее приемосдаточные либо приемочные испытания. Совмещение последних с сертификационными испытаниями не допускается.

            9 Методы испытаний

            9.1 Методы и продолжительность испытаний, а также их объемы должны соответствовать установленным в стандартах, ТУ (ТЗ) и (или) КД на ЛО конкретной модели.

            9.2 Перед испытаниями должны быть проверены: комплектность, соблюдение требований безопасности, непрерывность цепей защиты, значения сопротивления изоляции, степени защиты электрооборудования и акты испытаний сборочных единиц.

            9.3 Испытание действия всех механизмов и систем ЛО в наладочном (пооперационном) режиме должно осуществляться не менее чем их трехкратным включением (переключением).

            9.4 Продолжительность испытаний на холостом ходу и (или) под нагрузкой либо в работе должна быть достаточной для достижения установившихся температур подшипников и рабочей жидкости в гидросистеме.

            9.5 Испытания под нагрузкой следует проводить с имитаторами, обеспечивающими нагружение и рабочие движения механизмов не ниже 80 % номинальных.

            9.6 Испытания ЛО в работе следует проводить с материалами, оснасткой, соответствующими назначению и технологическим возможностям конкретной модели ЛО. Обеспечение испытаний материалами и оснасткой должно быть согласовано при заказе.

            9.7 При испытаниях ЛО на холостом ходу должны быть проверены:

            — действие всех рабочих механизмов, электро-, гидро- и пневмооборудования в наладочном, пооперационном и автоматическом (полуавтоматическом) режимах;

            — работа систем смазки и охлаждения;

            — работа механизмов ручного и автоматического управления, надежность фиксации рукояток управления в каждом положении и усилий на рукоятках;

            — действие защитных и предохранительных устройств;

            — установившаяся температура нагрева подшипников.

            9.8 При испытаниях ЛО под нагрузкой должны быть проверены:

            — соответствие наибольших грузоподъемности, рабочих усилий и других показателей (в зависимости от типа ЛО) требованиям стандартов и ТУ (ТЗ);

            — действие всех рабочих механизмов, электро-, пневмо- и гидрооборудования, систем смазки, охлаждения и т.д. при нагрузках и режимах, установленных НД на испытания или ТУ;

            — шумовые и вибрационные характеристики;

            — установившаяся температура нагрева подшипников и рабочей жидкости в гидросистеме.

            9.9 При испытаниях ЛО в работе должны быть проверены:

            — работоспособность при различных режимах согласно ТУ (ТЗ) и (или) КД на ЛО конкретной модели;

            — действие всех рабочих механизмов, электро-, пневмо- и гидрооборудования, систем смазки, охлаждения и т.д. при режимах работы, установленных ТУ(ТЗ) или эксплуатационной документацией;

            — соответствие требованиям безопасности;

            — вибрационные и шумовые характеристики.

            9.10 Для ЛО установившегося производства проверку шумовых и вибрационных характеристик проводят выборочно периодически. Объем выборки и периодичность проверок указывают в стандартах и (или) ТУ на ЛО конкретной модели.

            Контроль уровня вибрации ЛО, не создающего вибрацию или не передающего вибрацию на рабочие места, не проводят.

            9.11 Если испытания под нагрузкой и в работе равнозначны, то ЛО подвергают одному из видов испытаний.

            9.12 Проверки норм точности, когда они регламентированы, проводят после испытаний под нагрузкой, а если последние заменены испытаниями в работе, то после испытаний на холостом ходу.

            9.13 ЛО, испытание которого возможно только при условии установки в технологическую цепь на стационарных фундаментах, требует наличия специальных устройств, усилий, большого количества специальных материалов и оснастки, условий для соблюдения необходимых санитарных требований при работе, а также крупногабаритного оборудования, которое может быть полностью собрано только у потребителя, на предприятии-изготовителе должны быть предусмотрены испытания сборочных единиц в соответствии с ТУ (ТЗ) на ЛО конкретной модели.

            9.14 Подтверждение показателей надежности ЛО — по соответствующему НД.

            10 Транспортирование и хранение

            10.1 ЛО транспортируют любым транспортом при обеспечении сохранности груза и выполнении правил погрузки, крепления и перевозки, действующих на используемом виде транспорта. Вид транспорта и условия транспортирования, при необходимости, должны быть указаны в ТУ (ТЗ) или КД на ЛО конкретного типа или модели.

            10.2 В эксплуатационной документации на ЛО должны быть указаны условия размещения и хранения по ГОСТ 15150, допустимая продолжительность хранения в заводской упаковке без переконсервации. Транспортирование и хранение ЛО для районов Крайнего Севера и приравненных к ним местностей — по ГОСТ 15846.

            11 Условия по эксплуатации (применению, способу приготовления, техническому обслуживанию, ремонту, утилизации)

            11.1 Места наладки и технического обслуживания ЛО должны быть расположены вне зон опасности.

            11.2 Конструкцией оборудования должны быть предусмотрены:

            — свободный доступ к сборочным единицам;

            — средства доступа (лестницы, помосты и т.п.) ко всем местам ремонта и обслуживания;

            — удобство очистки и наладки при нахождении рабочих вне зоны действия травмоопасных элементов конструкции или средства коллективной защиты, исключающие травмирование такими элементами.

            11.3 Технологическую оснастку, особенно часто заменяемую при переналадке, по причине износа, а также возможных повреждений при эксплуатации следует изготовлять с учетом легкого и безопасного монтажа и демонтажа.

            11.4 Работы по наладке, ремонту и техническому обслуживанию проводят при неработающем оборудовании.

            11.5 Остаточная или накопленная после отключения оборудования энергия должна отводиться без опасности для работающего.

            11.6 При угрозе аварии вследствие отключения от источников энергии предусматривают особые меры предосторожности для обеспечения безопасности работающих.

            11.7 Приспособления для проведения ремонтных работ, входящие в комплект оборудования, должны соответствовать ГОСТ 12.2.003.

            12 Гарантии изготовителя

            Изготовитель гарантирует соответствие ЛО требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования, хранения и эксплуатации. Гарантийный срок эксплуатации — 15 мес со дня ввода в эксплуатацию, но не более 24 мес с момента проследования через государственную границу страны-изготовителя. Эти требования не распространяются на комплектующие изделия, на которые в стандартах или ТУ установлены гарантийные сроки менее 15 мес.

            ГОСТ 12.2.046.0-2004 Оборудование технологическое для литейного производства. Требования безопасности

            

            Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-92 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2-97 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Порядок разработки, принятия, применения, обновления и отмены»

            Сведения о стандарте

            1 РАЗРАБОТАН Техническим комитетом по стандартизации ТК 252 «Литейное производство»

            2 ВНЕСЕН Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии

            3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол № 26 от 8 декабря 2004 г.)

            За принятие проголосовали:

            Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97

            Код страны по МК (ИСО 3166) 004-97

            Сокращенное наименование национального органа по стандартизации

            Госстандарт Республики Беларусь

            Госстандарт Республики Казахстан

            Федеральное агентство по техническому регулированию и метрологии

            4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 5 мая 2005 г. № 101-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 12.2.046.0-2004 введен в действие непосредственно в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 января 2006 г.

            5 ВЗАМЕН ГОСТ 12.2.046.0-90

            Информация о введении в действие (прекращении действия) настоящего стандарта публикуется в указателе «Национальные стандарты».

            Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в указателе (каталоге) «Национальные стандарты», а текст изменений — в информационных указателях «Национальные стандарты». В случае пересмотра или отмены настоящего стандарта соответствующая информация будет опубликована в информационном указателе «Национальные стандарты»

            Содержание

            1 Область применения

            2 Нормативные ссылки

            3 Термины и определения

            4 Общие требования безопасности

            4.1 Основные принципы безопасности

            4.2 Требования к защитным и предохранительным устройствам, блокировкам и сигнализации

            4.3 Требования к рабочему месту, органам управления и отображению информации

            4.4 Требования к гидро- и пневмоприводам, трубопроводам и сосудам, работающим под давлением

            4.5 Санитарно-гигиенические требования

            4.6 Требования к устройству рабочих площадок и лестниц

            4.7 Требования к электрооборудованию

            4.8 Требования к местному освещению

            4.9 Требования к внешнему виду, безопасному проведению ремонта, наладки и очистки литейного оборудования

            5 Специальные требования безопасности к различным группам литейного оборудования

            5.1 Смесеприготовительное оборудование

            5.2 Автоматизированные линии для регенерации песков

            5.3 Машины для изготовления форм и стержней

            5.4 Оборудование для выбивки литейных форм и стержней

            5.5 Автоматические линии формовки-выбивки

            5.6 Оборудование для очистки отливок

            5.7 Установки для зачистки отливок абразивным кругом

            5.8 Оборудование для литья в оболочковые формы

            5.9 Оборудование для литья по выплавляемым и выжигаемым моделям

            5.10 Машины для литья под давлением

            5.11 Гибкие модули литья под давлением

            5.12 Машины для литья в кокиль

            5.13 Автоматизированные литейные линии для литья в кокиль

            5.14 Автоматизированные линии литья в облицованный кокиль

            5.15 Машины литья под низким давлением с противодавлением

            5.16 Машины для центробежного литья

            5.17 Автоматические линии непрерывного горизонтального литья чугунных заготовок

            5.18 Плавильное оборудование

            6 Методы контроля требований безопасности

            МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

            ОБОРУДОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ДЛЯ ЛИТЕЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА

            Требования безопасности

            Technological foundry equipment. Safety requirements

            Дата введения — 2006-01-01

            1 Область применения

            Настоящий стандарт распространяется на проектируемое, поступающее в эксплуатацию и действующее литейное оборудование (далее — ЛО), и устанавливает общие требования безопасности к его конструкции.

            Дополнительные требования безопасности к ЛО, учитывающие специфические особенности конструкции и условия эксплуатации, следует указывать в стандартах, технических условиях и (или) технической документации на ЛО конкретных моделей.

            Требования настоящего стандарта являются обязательными при сертификации.

            2 Нормативные ссылки

            В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

            ГОСТ 12.0.002-80 Система стандартов безопасности труда. Термины и определения

            ГОСТ 12.1.003-83 Система стандартов безопасности труда. Шум. Общие требования безопасности

            ГОСТ 12.1.004-91 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования

            ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

            ГОСТ 12.1.010-76 Система стандартов безопасности труда. Взрывобезопасность. Общие требования

            ГОСТ 12.1.012-90 Система стандартов безопасности труда. Вибрационная безопасность. Общие требования

            ГОСТ 12.1.019-79 Система стандартов безопасности труда. Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты

            ГОСТ 12.1.028-80 Система стандартов безопасности труда. Шум. Определение шумовых характеристик источников шума*

            * На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 51402-99 (ИСО 3746-95) «Шум машин. Определение уровней звуковой мощности источников шума по звуковому давлению. Ориентировочный метод с использованием измерительной поверхности над звукоотражающей плоскостью».

            ГОСТ 12.1.030-81 Система стандартов безопасности труда. Электробезопасность. Защитное заземление, зануление

            ГОСТ 12.2.003-91 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности

            ГОСТ 12.2.007.0-75 Система стандартов безопасности труда. Изделия электротехнические. Общие требования безопасности

            ГОСТ 12.2.007.1-75 Система стандартов безопасности труда. Машины электрические вращающиеся. Требования безопасности

            ГОСТ 12.2.007.2-75 Система стандартов безопасности труда. Трансформаторы силовые и реакторы электрические. Требования безопасности

            ГОСТ 12.2.007.9-93 (МЭК 519-1-84) Система стандартов безопасности труда. Безопасность электротермического оборудования. Часть 1. Общие требования

            ГОСТ 12.2.007.10-87 Система стандартов безопасности труда. Установки, генераторы и нагреватели индукционные для электротермии, установки и генераторы ультразвуковые. Требования безопасности

            ГОСТ 12.2.007.13-2000 Система стандартов безопасности труда. Лампы электрические. Требования безопасности

            ГОСТ 12.2.022-80 Система стандартов безопасности труда. Конвейеры. Общие требования безопасности

            ГОСТ 12.2.032-78 Система стандартов безопасности труда. Рабочее место при выполнении работ сидя. Общие эргономические требования

            ГОСТ 12.2.033-78 Система стандартов безопасности труда. Рабочее место при выполнении работ стоя. Общие эргономические требования

            ГОСТ 12.2.040-79 Система стандартов безопасности труда. Гидроприводы объемные и системы смазочные. Общие требования безопасности к конструкции

            ГОСТ 12.2.049-80 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие эргономические требования

            ГОСТ 12.2.061-81 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности к рабочим местам

            ГОСТ 12.2.062-81 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Ограждения защитные

            ГОСТ 12.2.064-81 Система стандартов безопасности труда. Органы управления производственным оборудованием. Общие требования безопасности

            ГОСТ 12.2.072-98 Система стандартов безопасности труда. Роботы промышленные. Роботизированные технологические комплексы. Требования безопасности и методы испытания

            ГОСТ 12.2.086-83 Система стандартов безопасности труда. Гидроприводы объемные и системы смазочные. Общие требования безопасности к монтажу, испытаниям и эксплуатации

            ГОСТ 12.2.101-84 Система стандартов безопасности труда. Пневмоприводы. Общие требования безопасности к конструкции

            ГОСТ 12.2.105-84 Система стандартов безопасности труда. Оборудование обогатительное. Общие требования безопасности

            ГОСТ 12.3.001-85 Система стандартов безопасности труда. Пневмоприводы. Общие требования безопасности к монтажу, испытаниям и эксплуатации

            ГОСТ 12.3.027-92 Система стандартов безопасности труда. Работы литейные. Требования безопасности

            ГОСТ 12.3.028-82 Система стандартов безопасности труда. Процессы обработки абразивным и эльборовым инструментом. Требования безопасности

            ГОСТ 12.4.021-75 Система стандартов безопасности труда. Системы вентиляционные. Общие требования

            ГОСТ 12.4.026-76 Система стандартов безопасности труда. Цвета сигнальные и знаки безопасности*

            *На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 12.4.026-2001 «Система стандартов безопасности труда. Цвета сигнальные, знаки безопасности и разметка сигнальная. Назначение и правила применения. Общие технические требования и характеристики. Методы испытаний».

            ГОСТ 12.4.040-78 Система стандартов безопасности труда. Органы управления производственным оборудованием. Обозначения

            ГОСТ 17.1.3.13-86 Охрана природы. Гидросфера. Общие требования к охране поверхностных вод от загрязнения

            ГОСТ 17.2.3.02-78 Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиями

            ГОСТ 5727-88 Стекло безопасное для наземного транспорта. Общие технические условия

            ГОСТ 7110-82 Светильники ручные. Общие технические условия

            ГОСТ 8607-82 Светильники для освещения жилых и общественных помещений. Общие технические условия

            ГОСТ 9201-90 Сита барабанные, полигональные. Основные параметры и размеры. Технические требования

            ГОСТ 15595-84 Оборудование литейное. Машины для литья под давлением. Общие технические условия

            ГОСТ 15597-82 Светильники для производственных зданий. Общие технические условия

            ГОСТ 17677-82 (МЭК 598-1-86, МЭК 598-2-1-79, МЭК 598-2-2-79, МЭК 598-2-4-79, МЭК 598-2-19-81) Светильники. Общие технические условия

            ГОСТ 21480-76 Система «человек-машина». Мнемосхемы. Общие эргономические требования

            ГОСТ 21752-76 Система «человек-машина». Маховики управления и штурвалы. Общие эргономические требования

            ГОСТ 21753-76 Система «человек-машина». Рычаги управления. Общие эргономические требования

            ГОСТ 21786-76 Система «человек-машина». Сигнализаторы звуковые неречевых сообщений. Общие эргономические требования

            ГОСТ 21829-76 Система «человек-машина». Кодирование зрительной информации. Общие эргономические требования

            ГОСТ 22133-86 Покрытия лакокрасочные металлорежущего, кузнечно-прессового, литейного и деревообрабатывающего оборудования. Общие требования

            ГОСТ 22269-76 Система «человек-машина». Рабочее место оператора. Взаимное расположение элементов рабочего места. Общие эргономические требования

            ГОСТ 22614-77 Система «человек-машина». Выключатели и переключатели клавишные и кнопочные. Общие эргономические требования

            ГОСТ 22615-77 Система «человек-машина». Выключатели и переключатели типа тумблер. Общие эргономические требования

            ГОСТ 23000-78 Система «человек-машина». Пульты управления Общие эргономические требования

            ГОСТ 23120-78 Лестницы маршевые, площадки и ограждения стальные. Технические условия

            ГОСТ 23484-79 Установки электрогидравлические для выбивки стержней. Технические требования

            ГОСТ 28288-89 (МЭК 598-2-6-79) Светильники со встроенными трансформаторами для ламп накаливания. Общие технические условия

            ГОСТ 30443-97 Оборудование технологическое для литейного производства. Методы контроля и оценки безопасности

            ГОСТ МЭК 60204-1-99 Электрооборудование машин и механизмов. Общие требования

            Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов на территории государства по соответствующему указателю стандартов, составленному по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться замененным (измененным) стандартом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

            3 Термины и определения

            В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 12.0.002 и термины с соответствующими определениями.

            3.1 опасность: Источник возможной травмы или вреда для здоровья.

            3.2 опасная ситуация: Любая ситуация, в которой человек подвержен одной или нескольким опасностям.

            Примечание — Предполагаемые характерные опасности включают:

            — механические опасности, движения машин и заготовок, выброс материала, появление жидкостей и газов, недостаточную механическую прочность;

            — взрыв, пожар, экзотермические реакции;

            — соприкосновение с горячими деталями, газами и пламенем;

            — вредные для здоровья побочные продукты, загрязнение воздуха на рабочем месте.

            3.3 опасные функции машины: Любая функция, которая создает опасность во время эксплуатации.

            3.4 опасная зона: Любая зона вокруг машины, в которой находящийся в ней человек подвержен риску травмы или вреда для человека.

            3.5 обеспечение безопасности: Защита работающих с помощью защитных и предохранительных устройств и правил безопасной работы.

            3.6. защитное устройство: Часть машины, специально используемая в виде физического барьера для защиты. Защитным устройством может быть корпус, крышка, экран, дверца, облицовка и др.

            3.7 стационарное защитное устройство: Устройство, фиксируемое на одном месте при помощи крепежных элементов или сварки.

            3.8 подвижное защитное устройство: Устройство, соединенное с рамой машины или смежным жестким элементом при помощи шарнира или направляющих.

            3.9 регулируемое защитное устройство: Устройство, регулируемое целиком или содержащее регулируемые части.

            3.10 блокирующее защитное устройство: Устройство, осуществляющее блокировку выполнения опасных функций при незакрытых защитных устройствах. Закрытие защитного устройства не вызывает автоматический пуск машины.

            3.11 защитное устройство с реакцией на приближение: Устройство, которое при приближении человека к опасной зоне останавливает машину или механизмы машины.

            3.12 устройство блокировки: Механическое, электрическое или другое устройство, которое при определенных условиях препятствует работе машины.

            4 Общие требования безопасности

            4.1 Основные принципы безопасности

            4.1.1 Общие требования безопасности к ЛО — по ГОСТ 12.2.003.

            4.1.2 Общие эргономические требования — по ГОСТ 12.2.049.

            4.1.3 Требования к пожарной безопасности — по ГОСТ 12.1.004.

            4.1.4 Требования к взрывобезопасности — по ГОСТ 12.1.010.

            4.1.5 Общие санитарно-гигиенические требования — по ГОСТ 12.3.027 и санитарным правилам организации технологических процессов и гигиеническим требованиям к производственному оборудованию [ 1].

            4.1.6 Воздух рабочей зоны (на рабочих местах) — по ГОСТ 12.1.005.

            4.1.7 Отходы, удаляемые от ЛО, должны проходить очистку в соответствии с требованиями ГОСТ 17.1.3.13, ГОСТ 17.2.3.02 и санитарных норм проектирования промышленных зданий [ 2].

            4.1.8 Требования к шумовым характеристикам — по ГОСТ 12.1.003. Методы измерения шумовых характеристик — по ГОСТ 12.1.028.

            4.1.9 Параметры вибрации на рабочих местах — по ГОСТ 12.1.012 и санитарным нормам вибрации на рабочих местах [ 3].

            4.1.10 Требования безопасности к промышленным роботам — по ГОСТ 12.2.072.

            4.1.11 Грузоподъемные машины, механизмы и приспособления, входящие в ЛО, должны соответствовать требованиям правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов [ 4] и лифтов [ 5].

            4.1.12 Требования к конвейерам — по ГОСТ 12.2.022.

            4.1.13 Конструкция газовых устройств ЛО должна соответствовать требованиям правил безопасности в газовом хозяйстве [ 6].

            4.1.14 лО должно отвечать требованиям безопасности в течение всего срока эксплуатации при выполнении работающими требований, установленных в эксплуатационных документах.

            4.1.15 Конструкция лО должна исключать ошибки соединения и подключения при монтаже узлов и элементов, которые могут стать источником опасности.

            4.2 Требования к защитным и предохранительным устройствам, блокировкам и сигнализации

            4.2.1 Защитные устройства движущихся частей оборудования, к которым возможен доступ обслуживающего персонала, должны быть выполнены в соответствии с ГОСТ 12.2.062 и иметь блокировки или запираться специальным инструментом.

            4.2.2 Защитные устройства должны предохранять от возможных выбросов материалов, деталей и т.п. при работе лО.

            4.2.3 Стационарные защитные устройства следует преимущественно устанавливать на станину машины. Защитные устройства высотой не менее 1,4 м, устанавливаемые на полу, должны быть надежно закреплены и расположены на достаточном расстоянии от опасной зоны.

            4.2.4. Подвижные защитные устройства для опасных областей с периодическим доступом для проведения наладочных работ, ручной периодической чистки или продувки, а также устранения неисправностей следует оснащать отдельными выключателями. При открытом защитном устройстве подачу энергии питания привода следует немедленно прерывать.

            4.2.5 Блокирующее защитное устройство следует оснащать дополнительным элементом, обеспечивающим доступ работающего к механизму только после его полной остановки.

            4.2.6 Защитные устройства должны быть жесткими, выполненными из листовой стали толщиной не менее 0,8 мм, листового алюминия толщиной не менее 2 мм, высокопрочной или ударопрочной пластмассы толщиной не менее 4 мм, безосколочного трехслойного полированного стекла толщиной не менее 4 мм или закаленного стекла по ГОСТ 5727 толщиной не менее 4,5 мм, или другого материала, не уступающего по эксплуатационным и механическим свойствам указанным материалам.

            4.2.7 Крепление защитных устройств должно быть надежным, исключающим случаи самооткрывания. Подвижные защитные устройства должны иметь приспособления, исключающие их случайное снятие или открытие.

            4.2.8 Защитные устройства массой более 6 кг должны иметь рукоятки, скобы или другие устройства для их удержания при открывании или съеме.

            4.2.9 Защитные устройства не должны ограничивать технологических возможностей, вызывать неудобства при работе и обслуживании оборудования.

            4.2.10 В ЛО необходимо предусматривать предохранительные устройства, исключающие выход контролируемых параметров за пределы допустимых значений (давления газа, пара, воды, силы электрического тока и напряжения, переход движущихся частей за установленные границы и др.) и связанные с этим аварийные ситуации.

            4.2.11 Подвижные части ЛО, превышающие их габаритные размеры, следует окрашивать по ГОСТ 12.4.026. При высоте выступающих частей до 0,07 м допускается их сплошная окраска желтым цветом.

            4.2.12 Окраска внутренней поверхности и предупреждающий знак на наружной поверхности дверей ниш, в которых располагаются механизмы передач, требующие периодического доступа при наладке, — по ГОСТ 12.4.026.

            4.2.13 Конструкции ЛО в сборе и их составные части массой более 20 кг должны иметь приливы, отверстия или другие приспособления для обеспечения их безопасного транспортирования.

            4.2.14 В ЛО должны быть выполнены блокировки, обеспечивающие последовательность проведения технологических операций и исключающие проведения несовместимых операций.

            4.3 Требования к рабочему месту, органам управления и отображению информации

            4.3.1 Требования к рабочим местам — по ГОСТ 12.2.061.

            4.3.2 Требования к органам управления — по ГОСТ 12.2.064.

            4.3.3 Размещение органов управления и средств отображения информации — по ГОСТ 12.2.032 и ГОСТ 12.2.033.

            4.3.4 Эргономические требования к рабочему месту операторов и пультам управления — по ГОСТ 22269 и ГОСТ 23000.

            4.3.5 Конструкция органов управления и их взаимное расположение должны исключать возможность случайного воздействия на них и снабжаться надежными устройствами, не допускающими их самопроизвольное включение.

            4.3.6 Основные размеры маховиков управления и штурвалов, а также усилия, необходимые для их вращения, должны соответствовать ГОСТ 21752.

            4.3.7 Усилия, прилагаемые к рычагам управления, — по ГОСТ 21753. Усилия нажатия на приводные элементы кнопочных, клавишных выключателей и выключателей типа тумблер должны соответствовать ГОСТ 22614, ГОСТ 22615.

            4.3.8 Назначение органов управления следует указывать находящимися рядом надписями или символами по ГОСТ 12.4.040. При наличии на панели большого количества органов ручного управления приводные элементы необходимо кодировать формой, размером и цветом в соответствии с ГОСТ 21829.

            4.3.9 При управлении механизмом одновременно двумя руками (двуручное управление) включение должно происходить только при нажатии обеих пусковых кнопок (рычагов), расположенных на расстоянии не менее 0,3 м друг от друга. Должна исключаться возможность пуска при заклинивании одной из кнопок (рычагов). Каждое последующее включение должно происходить только при исходном положении кнопок (рычагов).

            4.3.10 Конструкцией ручных и педальных органов управления должно быть исключено их одновременное использование. Переключатель способов управления с ручного на педальный и наоборот следует устанавливать в запираемом шкафу. Допускается устанавливать этот переключатель вне шкафа при наличии в переключателе замка или съемной рукоятки.

            4.3.11 Машины с автоматическим управлением при технологической необходимости должны обеспечивать возможность перехода на пооперационное управление. Одновременное включение обоих режимов должно быть исключено.

            4.3.12 Центральный пульт управления следует оборудовать сигнализацией и (или) мнемосхемой, обеспечивающими информацию о работе оборудования, а также системой аварийного отключения.

            4.3.13 Автоматические линии или другое оборудование с большим фронтом обслуживания должны иметь пульты дистанционного (местного) управления, сблокированные с центральным пультом и обеспечивающие аварийное отключение каждой единицы оборудования. Допускается установка одного пульта на несколько единиц оборудования, полностью просматриваемых с этого пульта.

            4.3.14 Аварийное отключение должно действовать независимо от работы электронного оборудования.

            4.3.15 В качестве сигнальных элементов для предупреждения об опасности следует применять звуковые по ГОСТ 21786 и (или) световые сигнализаторы, установленные в зоне видимости обслуживающего персонала и различимые в производственной обстановке.

            4.3.16 Работа оборудования, выделяющего вредные вещества, должна быть сблокирована с работой вентиляционной системы так, что при неработающей вентиляционной системе должна исключаться работа оборудования.

            4.3.17 Пультовое помещение должно быть оборудовано телефонной связью с основными службами цеха, переговорной и (или) видеосвязью с отдельными участками цеха, где размещено оборудование, а также громкоговорящей связью.

            4.3.18 В пультовых помещениях должна быть предусмотрена приточно-вытяжная вентиляция или кондиционирование, обеспечивающее рассредоточенную подачу, получение избыточного давления и параметры воздуха по ГОСТ 12.1.005.

            4.3.19 В пультовых помещениях должно быть предусмотрено аварийное освещение.

            4.3.20 Ширина проходов в пультовых помещениях должна быть не менее 1 м, а площадь, не занятая оборудованием, — не менее 2 м 2 на одного оператора.

            4.3.21 Расположение пультового помещения в цехе, требования к рабочему месту и органам управления должны определяться размерами ЛО с учетом зон зрительного поля оператора по ГОСТ 12.2.032.

            4.3.22 Мнемосхемы — по ГОСТ 21480.

            4.4 Требования к гидро- и пневмоприводам, трубопроводам и сосудам, работающим под давлением

            4.4.1 Гидравлические приводы — по ГОСТ 12.2.040 и ГОСТ 12.2.086.

            4.4.2 Пневмоприводы — по ГОСТ 12.2.101 и ГОСТ 12.3.001.

            4.4.3 Сосуды гидравлического и пневматического приводов, работающие под давлением, их изготовление, монтаж и эксплуатация должны отвечать требованиям правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением [ 7].

            4.4.4 В качестве рабочей жидкости в гидроприводах оборудования, работающего в непосредственном контакте с расплавленным металлом, открытым пламенем, следует использовать негорючую или трудно воспламеняемую жидкость. Допускается использование минерального масла. При этом маслопроводы, работающие под давлением, должны быть укрыты или снабжены экранами, предотвращающими возможность соприкосновения масла с источниками воспламенения в случае повреждения маслопровода.

            4.4.5 Дно резервуаров гидравлических и смазочных систем должно быть расположено над уровнем пола на высоте не менее 0,1 м.

            4.4.6 Гидравлические системы во всех наиболее высоких точках следует снабжать кранами или клапанами для выпуска из гидросистемы воздуха, а в низких точках — арматурой для спуска рабочей жидкости.

            4.4.7 Трубопроводы смазочных и охлаждающих гидро-, пневмосистем, прокладываемые выше уровня пола, в местах для обслуживания ПО должны быть расположены на высоте не менее 2 м над полом.

            При прокладке трубопроводов по полу следует предусматривать прочные нескользкие настилы с углом наклона не более 15° на подъеме и спуске.

            4.4.8 Трубопроводы, транспортирующие водяной пар с рабочим давлением более 0,07 МПа (0,7 кгс/см 2 ) или воду с температурой свыше 388 К (115 °С), должны соответствовать требованиям правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды [ 8].

            4.4.9 Установка на оборудовании или вблизи него (в том числе в углублениях фундаментов под перекрытиями) сосудов, работающих под давлением сжатого воздуха или инертного газа, допускается в случае, когда они входят в состав гидро-, пневмосистемы оборудования и по условиям нормальной работы не могут быть отнесены на расстояние, достаточное для их расположения в отдельном помещении.

            4.4.10 Система смазки, за исключением открытых подвижных частей, должна быть герметичной и исключать утечки из соединений трубопроводов и емкостей.

            4.4.11 Жесткие и гибкие трубопроводы, предназначенные для подачи рабочей жидкости, должны выдерживать заранее запланированные внешние и внутренние воздействия.

            4.4.12 Трубопроводы, шланги для подачи воздуха, масла и охлаждающей жидкости располагают на оборудовании с учетом технической эстетики, удобства обслуживания, защиты от механических повреждений, исключения травмирования обслуживающего персонала в случае их разрыва. Все соединения трубопроводов должны быть герметичными.

            4.5 Санитарно-гигиенические требования

            4.5.1 Общие санитарно-гигиенические требования к ЛО — по ГОСТ 12.3.027 и санитарным правилам организации технологических процессов и гигиеническим требованиям к производственному оборудованию [ 1].

            4.5.2 ЛО, при работе которого выделяются вредные вещества (пары, газы, пыль и т.д.), следует снабжать вытяжными вентиляционными устройствами (укрытиями) для удаления их от мест образования и скопления.

            4.5.3 Конструкцией вытяжных устройств и скоростью воздуха в рабочем проеме должно быть обеспечено содержание вредных веществ в зоне дыхания в концентрациях, не превышающих ПДК по ГОСТ 12.1.005.

            4.5.4 Требования к вентиляционным системам производственных помещений, в которых эксплуатируется ЛО, — по ГОСТ 12.4.021 и санитарным нормам и правилам [ 9].

            4.5.5 Поверхности ЛО, являющиеся источниками конвективного и лучистого тепла, должны иметь теплоизоляцию, должны быть ограждены экранами или снабжаться устройствами для отвода тепла. Температура доступных для прикасания обслуживающего персонала наружных поверхностей, укрытий, трубопроводов не должна превышать 318 К (45 °С).

            4.6 Требования к устройству рабочих площадок и лестниц

            4.6.1 ЛО, имеющее органы управления механизмов или другие устройства, расположенные на недоступной с пола высоте и требующие постоянной или периодической наладки, наблюдения, контроля и ремонта, следует снабжать стационарными, съемными, откидными площадками и лестницами в соответствии с санитарными нормами и правилами [ 10]. Опорные поверхности ЛО, подножек, настилов специальных площадок и лестниц должны исключать скольжение.

            4.6.2 При подъеме на высоту до 1 м и работе менее 120 с применяют стационарные или откидные площадки шириной 0,4-0,5 м или отдельные ступени и подножки с размерами в плане не менее 0,2×0,2 м. При подъеме на высоту более 1 м и при работе более 120 с применяют стационарные площадки шириной не менее 0,7 м.

            4.6.3 Площадки следует ограждать перилами высотой 1 ми иметь обшивку по низу высотой 0,1 м. На высоте 0,5 м от настила должна быть выполнена дополнительная ограждающая полоса (труба, планка и т.п.).

            Вход на площадку следует ограждать надежно закрепляемыми в рабочем положении откидной перекладиной или дверкой, открываемыми внутрь площадки.

            4.6.4 При расположении площадок на высоте менее 2,2 м от пола их боковые поверхности следует окрашивать в сигнальный цвет по ГОСТ 12.4.026.

            4.6.5 На рабочих площадках должны быть таблички с указанием допустимой общей и сосредоточенной нагрузки, на которую рассчитана площадка. Опорные элементы площадок и лестниц должны быть рассчитаны на нагрузку не менее 5×10 3 Н/м 2 (500 кгс/м 2 ).

            4.6.6 При подъеме на площадку не менее четырех раз в смену в соответствии с ГОСТ 23120 устанавливают стационарные лестницы шириной 0,7 м с углом наклона к полу 50°-60°, со ступенями шириной 0,12-0,2 м и расстоянием между ступенями 0,17-0,3 м.

            4.6.7 При подъеме на площадку не более трех раз в смену и для кратковременных работ непосредственно с лестниц устанавливают стационарные лестницы с углом наклона к полу 65°-70°.

            4.6.8 Лестницы высотой более 10 м следует оборудовать площадками для отдыха через каждые 5 м. Ширина лестниц должна быть не менее 0,4 м, а расстояние между ступенями — не более 0,3 м.

            4.6.9 Для выполнения профилактического осмотра и ремонтных работ допускается применение лестниц, расположенных под углом более 70°, в том числе вертикально. При высоте таких лестниц более 5 м, начиная с высоты 2 м, должны быть выполнены ограждения в виде дуг, расположенных друг от друга на расстоянии не более 0,8 м. Дуги должны быть соединены между собой не менее чем тремя продольными полосами. Расстояние от лестницы до дуги — 0,7-0,8 м при радиусе дуги 0,35-0,4 м.

            4.6.10 Лестницы с углом наклона до 70° следует оборудовать перилами с двух сторон высотой 1 м.

            На лестницах высотой не более 1,5 м допускается устанавливать перила с одной стороны.

            На лестницах, имеющих не более двух ступеней, перила не устанавливают.

            4.6.11 Перила площадок и лестниц должны быть удобны для обхвата рукой, на поверхности их не должно быть острых углов и заусенцев, способных травмировать руки, они не должны иметь выступов, за которые может зацепиться одежда.

            4.6.12 Для проведения наладки и ремонта механизмов ЛО, расположенных на высоте до 3 м, в случае необходимости допускается использовать:

            приставные лестницы с углом наклона к полу 60° с легко фиксируемыми опорными крючками на несущих конструкциях оборудования для работы продолжительностью не более 120 с;

            передвижные лестницы с площадкой — для работы продолжительностью более 120 с. Для проведения наладки и ремонта механизмов, расположенных на высоте более 3 м от уровня пола, ЛО следует снабжать стационарными, съемными или откидными площадками и лестницами.

            4.6.13 Установка винтовых лестниц не допускается.

            4.7 Требования к электрооборудованию

            4.7.1 Электрооборудование — по ГОСТ 12.1.019, ГОСТ 12.1.030, ГОСТ 12.2.007.0, ГОСТ 12.2.007.1, ГОСТ 12.2.007.2, ГОСТ 12.2.007.9, ГОСТ 12.2.007.10, ГОСТ 12.2.007.13, ГОСТ МЭК 60204-1.

            4.8 Требования к местному освещению

            4.8.1 ЛО, отдельные элементы которого требуют постоянного, временного или периодического визуального наблюдения и контроля качества продукции, должно быть снабжено пристроенными или встроенными светильниками местного освещения. Применяемые светильники местного освещения — по ГОСТ 7110, ГОСТ 8607, ГОСТ 15597, ГОСТ 17677, ГОСТ 28288.

            4.8.2 В закрытых полостях машин или укрытий, где необходимо визуальное наблюдение за ходом технологического процесса, должны быть установлены стационарные светильники местного освещения.

            4.8.3 Местное освещение в шкафах, на пультах и в нишах с электроаппаратурой следует подключать до вводного выключателя электрооборудования машины. В этом случае местное освещение должно иметь специальный выключатель, а у главного выключателя следует прикреплять табличку с соответствующим предупредительным символом или надписью.

            4.8.4 При включении местного освещения от поворота дверец шкафов следует применять блокированные с поворотом дверец путевые выключатели, контакты которых должны быть защищены от случайных прикосновений. Для местного освещения в шкафах, пультах и нишах управления допускается применять лампы накаливания напряжением 12 В или 24 В.

            4.8.5 К цепям местного освещения, подключенным до вводного выключателя, допускается внутри шкафов или пультов управления устанавливать и подключать штепсельные разъемы на напряжение до 42 В, предназначенные для включения паяльников или другого ручного электрифицированного инструмента.

            4.9 Требования к внешнему виду, безопасному проведению ремонта, наладки и очистки литейного оборудования

            4.9.1 Требования к обработке и окраске поверхностей ЛО — по ГОСТ 22133; сигнальные цвета и знаки безопасности — по ГОСТ 12.4.026.

            4.9.2 Конструкцией оборудования должны быть предусмотрены:

            — свободный доступ к сборочным единицам;

            — средства доступа (лестницы, помосты и т.п.) ко всем местам ремонта и обслуживания;

            — удобство очистки и наладки при нахождении рабочих вне зоны действия травмоопасных элементов конструкции или средства коллективной защиты, исключающие травмирование такими элементами.

            4.9.3 Приспособления для проведения ремонтных работ, входящие в комплект оборудования, должны соответствовать ГОСТ 12.2.003.

            5 Специальные требования безопасности к различным группам литейного оборудования

            5.1 Смесеприготовительное оборудование

            5.1.1 Охладители

            5.1.1.1 Охладители должны иметь сплошные вентилируемые укрытия с патрубками для подключения к вентиляционной системе и люками для обслуживания.

            Количество, размеры патрубков и количество отсасываемого воздуха должны быть установлены в стандартах и (или) технических условиях на установки конкретных моделей.

            5.1.1.2 Привод охладителей должен быть оборудован блокировками, исключающими их включение при открытых люках и отключенной вентиляции.

            5.1.2.1 Барабанные сита должны быть оборудованы сплошными защитными кожухами с отверстием или проемом только для загрузочной воронки и люками для обслуживания. Нижняя часть рамы сита должна прилегать к верхней части бункера, расположенного под ситом. Защитный кожух должен быть оборудован патрубком для присоединения к вентиляционной системе.

            Количество отсасываемого воздуха — в соответствии с ГОСТ 9201.

            5.1.2.2 Плоские вибрационные сита должны быть оборудованы сплошными кожухами с люками для обслуживания и патрубком для присоединения к вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха должно быть принято из расчета 1500 м 3 на 1 м 2 поверхности сита.

            5.1.2.3 Привод сит должен быть оборудован блокировками, исключающими его включение при отключенной вентиляции и открытых люках.

            5.1.3 Оборудование для подготовки, хранения и транспортирования формовочных материалов

            5.1.3.1 Дробилки для размола глины и других материалов должны быть укрыты сплошными герметичными кожухами.

            5.1.3.2 Бункеры для формовочных материалов должны быть оборудованы защитными устройствами, исключающими возможность падения рабочих в бункер.

            5.1.3.3 Места соединений расходных бункеров компонентов смеси с дозирующими устройствами и дозирующих устройств с чашечными смесителями или смесителями непрерывного действия должны быть укрыты и уплотнены.

            5.1.3.4 Бункеры для хранения материалов, выделяющих вредные вещества, должны быть герметичными, присоединены к герметизированным загрузочным и разгрузочным устройствам и вытяжной вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха из расчета его скорости в загрузочном отверстии и отверстии для выгрузки материала — не менее 0,7 м/с.

            5.1.3.5 Бункеры должны быть оборудованы приспособлениями (ворошителями, вибраторами и др.) или облицованы специальными материалами (фторопластом и др.), предотвращающими зависание или заклинивание в них смеси.

            5.1.3.6 Бункеры должны быть оборудованы устройствами для прекращения подачи смеси при заполнении определенного объема бункера, а также возобновления подачи смеси при опорожнении бункера ниже заданного уровня.

            5.1.3.7 Затворы бункеров для периодического расхода смеси должны быть оборудованы устройствами для их дистанционного управления.

            5.1.3.8 Работа ленточных транспортеров должна быть сблокирована так, чтобы исключались их завалы транспортируемым материалом при пуске, останове или в аварийной ситуации.

            5.1.3.9 Ленточные транспортеры для передачи материалов, выделяющих вредные вещества (пыль, газы и др.), следует оборудовать укрытиями, присоединенными к вытяжной вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха принимают из расчета его скорости в открытых проемах не менее 1 м/с.

            5.1.3.10 Ленточные транспортеры должны быть оборудованы устройствами, исключающими падение с них материалов.

            5.1.3.11 Холостая ветвь ленты транспортера должна быть оборудована устройством для автоматической очистки ленты от налипшей смеси.

            5.1.3.12 В местах перехода обслуживающего персонала через ленточные транспортеры должны быть установлены переходные мостики, оборудованные перилами, окрашенными по ГОСТ 12.4.026.

            5.1.4 Смесители

            5.1.4.1 Чашечные смесители

            5.1.4.1.1 Чашечные смесители должны быть оборудованы:

            — автоматизированной системой управления;

            — встроенными дозаторами компонентов смеси;

            — специальным устройством для безопасного отбора проб смеси в процессе перемешивания;

            — смотровыми и ремонтными люками с блокировками, выключающими смеситель при их открывании и делающими невозможным пуск смесителя при открытых люках;

            — загрузочными люками, оснащенными механизмами, обеспечивающими безопасность при их открытии и закрытии:

            — средствами для облегчения ремонтных работ.

            5.1.4.2 Установки и смесители непрерывного действия для приготовления жидких самотвердеющих (ЖСС) и холоднотвердеющих смесей (ХТС)

            5.1.4.2.1 Установки и смесители должны быть оборудованы:

            — сплошным укрытием зоны перемешивания смеси;

            — механизированной подачей компонентов смеси;

            — блокировкой, обеспечивающей отключение привода лопастного вала и прекращение подачи компонентов смеси при открытых люках для обслуживания смесителя;

            — патрубком для подвода пара, горячей воды и т.д. с целью очистки смесителя от остатков прилипшей смеси.

            5.1.4.2.2 Конструкцией установок и смесителей должна быть предусмотрена возможность укрытия и уплотнения мест соединения дозирующих устройств со смесителями непрерывного действия.

            5.1.4.3 Установки стационарные периодического действия для приготовления ЖСС

            5.1.4.3.1 Установки должны быть оборудованы:

            — патрубками для удаления воздуха от бункеров в количестве, равном 1,5 объема материала, подаваемого в бункер в единицу времени;

            — системой герметизации дозаторов и смесительных камер и патрубками для отсоса воздуха в зоне загрузки и выдачи материала, обеспечивающей скорость в отверстиях не менее 0,5 м/с;

            — герметизированными контейнерами для шлака с пыленепроницаемыми посадочными местами, предотвращающими выделение пыли в помещение;

            — патрубком для подвода пара, горячей воды и т. д. с целью очистки смесителя от остатков прилипшей смеси;

            — пыленепроницаемыми посадочными местами у бункера для отвердителя;

            — блокировкой, исключающей работу установки при открытых люках смесителя и отключенной вентиляции.

            5.1.4.3.2 На установках для растворения отвердителя при приготовлении смесей следует обеспечивать блокировку, исключающую работу установки при открытой крышке приемного бункера загрузочного устройства. Установки должны быть герметичными и обеспечены системой безопасного отбора проб.

            5.1.5 Разрыхлители

            5.1.5.1 Аэраторы должны иметь защитный кожух с патрубками для присоединения к вытяжной вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха принимают исходя из скорости в открытых проемах не менее 0,7 м/с.

            5.1.5.2 Аэраторы должны иметь люки для осмотра и замены лопаток, закрывающиеся крышками.

            5.1.5.3 Конструкцией аэратора должна быть предусмотрена блокировка, исключающая его работу при открытом люке.

            5.1.6 Установки для приготовления плакированного песка

            5.1.6.1 Установки должны быть оборудованы:

            — герметичным кожухом с патрубком для присоединения к вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено в стандартах и технических условиях на установки конкретных моделей;

            — блокировкой, исключающей работу установки при неработающей вентиляции;

            — устройством для дожигания отсасываемого газа;

            — блокировкой, обеспечивающей отключение привода, а также прекращение подачи компонентов смеси при открытых люках для обслуживания установки.

            5.2 Автоматизированные линии для регенерации песков

            5.2.1 Конструкция дробилок, грохотов, агитационных чанов (резервуаров с перемешивающими устройствами), оттирочных машин, охладителей, вибрационно-каскадных классификаторов, пневморегенераторов должна отвечать требованиям ГОСТ 12.2.105.

            5.2.2 Линия должна быть оборудована системой отсоса и очистки пылегазовых выбросов. Параметры системы отсоса должны быть оговорены в технических условиях на линии конкретных моделей.

            5.2.3 Система управления линии для регенерации песков должна входить в систему управления линии смесеприготовления. Пульт управления и средства отображения информации следует располагать в пультовом помещении. Допускается автономное управление линией в зависимости от конкретных условий производства.

            5.2.4 Участок цеха, где установлена линия, следует оборудовать общим освещением. Освещенность — не менее 150 лк.

            5.3 Машины для изготовления форм и стержней

            5.3.1 Формовочные машины

            5.3.1.1 Система управления должна обеспечивать выполнение технологических операций в требуемой последовательности, исключать одновременное выполнение несовместимых операций и обеспечивать в автоматическом режиме начало работы на данной позиции при фиксированном положении соответствующих элементов механизмов.

            5.3.1.2 Пусковые устройства для включения движущихся частей машины следует размещать на дистанционном пульте управления, а при их размещении на машине — приводить в действие двумя руками; или должны быть предусмотрены защитные ограждения, исключающие травмирование оператора прессующим или встряхивающим устройством.

            5.3.1.3 Встряхивающие формовочные машины следует устанавливать на виброизолированном фундаменте.

            5.3.1.4 Конструкцией встряхивающих машин должны быть предусмотрены устройства для снижения уровня шума при работе.

            5.3.1.5 Пневматическая система машин должна иметь глушители в местах сброса отработанного сжатого воздуха или вывод отработанного воздуха за пределы цеха.

            5.3.1.6 Конструкцией машин с поворотными и перекидными столами должны быть обеспечены:

            — надежное крепление модельных плит и стержневых ящиков к столам;

            — невозможность самопроизвольного отделения опок и модельных плит от стола при прекращении подачи энергии;

            — невозможность самопроизвольного поворота узлов под действием массы опоки и модельной плиты.

            5.3.1.7 Зона действия кантующего механизма должна быть ограждена. В случае невозможности ее ограждения наружные поверхности кантующего механизма должны быть окрашены в соответствии с ГОСТ 12.4.026.

            5.3.1.8 В машинах с перекидным столом зазор между опущенными рычагами поворота стола и полом — не менее 0,15 м, или должно быть предусмотрено специальное ограждение рычагов.

            5.3.1.9 В машинах с перекидным столом должны быть предусмотрены устройства, предотвращающие самопроизвольный возврат перекидного стола в исходное положение в случае резкого падения давления в сети сжатого воздуха, а также во время поворота.

            5.3.1.10 У машин с поворотным столом и тележкой для приема заформованных опок должна быть механизирована выкатка тележки из-под машины.

            5.3.1.11 У машин с поворотной прессовой траверсой должна быть предусмотрена фиксация траверсы в рабочем положении. Поворот прессовых траверс должен быть механизирован.

            5.3.1.12 Конструкцией формовочных машин воздушно-импульсного уплотнения должны быть обеспечены:

            — автоматизация операции технологического процесса от установки на машину наполнительной рамки до выдачи готовой полуформы;

            — блокировки, исключающие проведение импульса до полного прижима опоки с наполнительной рамкой к импульсной головке и их разжим до полного сброса давления;

            — защитные устройства от смеси, вылетающей из зазоров:

            — отвод отработанного сжатого воздуха в зону, исключающую его контакт с работающими;

            — устройства, исключающие проведение импульса при давлении в ресивере, отличающемся от заданного.

            5.3.1.13 Изготовление корпуса ресивера машин воздушно-импульсного уплотнения и его испытания — в соответствии с требованиями правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением [ 7].

            5.3.1.14 Оборудование вакуумно-пленочной формовки должно соответствовать следующим дополнительным требованиям:

            — вакуумные насосы должны быть вынесены в отдельное звукоизолированное помещение;

            — зона заполнения опок сухим наполнителем должна быть оборудована вентилируемым укрытием или вентиляционной панелью. Количество отсасываемого воздуха принимают из расчета обеспечения его скорости в открытом проеме не менее 1 м/с;

            — зоны извлечения отливок и удаления сухого наполнителя должны быть оборудованы вентилируемыми укрытиями типа вытяжного шкафа со скоростью воздуха в рабочем проеме не менее 1 м/с.

            5.3.2 Вибрационные столы

            5.3.2.1 Конструкцией стола должны быть предусмотрены:

            — рольганг для транспортирования опок или стержневых ящиков (по требованию заказчика);

            — надежное крепление и ограждение вибровозбудителя.

            5.3.2.2 Конструкцией стола должно быть исключено смещение опок или стержневых ящиков за его пределы при работающих вибровозбудителях.

            5.3.3 Пескометы

            5.3.3.1 Система смесеобеспечения должна быть оборудована устройством (магнитной шайбой, магнитным барабаном, виброситом и др.) для дополнительной очистки смеси перед подачей ее на пескомет.

            5.3.3.2 Конструкцией пескометов должны быть обеспечены:

            — надежное крепление ковша и дуги;

            — безопасность работающих при разрушении ковша и дуги пескометной головки за счет прочного кожуха головки, в котором недопустимы щели в сварных швах;

            — блокировка на крышке кожуха пескометной головки, исключающая включение привода ротора головки и отключающая его при открытой крышке;

            — установка местного освещения на пескометной головке, создающего на рабочей поверхности освещенность не менее 150 лк.

            5.3.3.3 Конструкцией передвижных пескометов должны быть предусмотрены:

            — установка сирены или другого устройства, автоматически подающего предупредительный звуковой сигнал при передвижении пескомета;

            — возможность оператору управлять этим сигналом;

            — опорные устройства на рамах (на случай поломки оси колес), отстоящие на расстоянии 10 мм от головки рельса.

            5.3.3.4 Передвижные, мостовые и ширококовшовые пескометы должны иметь:

            — кожухи для колес тележек с учетом максимального расстояния от нижней грани кожухов до рельс — 20 мм;

            — надежную защиту электропроводки от механических повреждений;

            — электрическую блокировку ограничения передвижения пескомета в конечных точках пути;

            — заземление рельсов и самого пескомета;

            — стационарные упоры в конце пути.

            5.3.4 Стержневые машины

            5.3.4.1 Конструкцией стержневых пескодувных машин должны быть предусмотрены:

            — устройство для очистки стержневого ящика и нанесения разделительного состава;

            — фиксирующие и прижимные устройства, обеспечивающие надежную фиксацию и зажим частей стержневого ящика;

            — автоматизация операций зажима стержневых ящиков, надува смеси, подъема и опускания стола, подачи стержневых ящиков под пескодувную головку (или перемещения резервуара);

            — автоматизация подачи стержневых ящиков под пескодувную головку в конструкции стержневых автоматов;

            — блокировки, не допускающие надув смеси до полного поджима стержневого ящика (опоки) к надувной плите, полного перекрытия отверстия для засыпки смеси в пескодувный резервуар, а также опускание стола до полного падения давления в пескодувном резервуаре;

            — блокировки и (или) защитные устройства, исключающие травмирование оператора при зажиме стержневых ящиков, при соединении частей стержневых ящиков, а также при их очистке и выбивании смеси;

            — герметичность смесителя и исключение выхода катализатора, связующих или неготовой смеси при изготовлении стержней из ХТС и размещении смесителя на машине.

            5.3.4.2 В конструкции машин для изготовления стержней в нагреваемой оснастке должны быть предусмотрены:

            — вентилируемые укрытия на позициях отверждения и извлечения стержней.

            Количество отсасываемого воздуха принимают из расчета обеспечения скорости воздуха в открытых проемах не менее 1 м/с;

            — механизированное извлечение стержней из ящиков;

            — использование электрических нагревательных элементов закрытого типа на напряжение не выше 220 В с соблюдением действующих «Правил устройства электроустановок» ( ПУЭ) [ 11];

            — соответствие конструкции узла газового обогрева требованиям правил безопасности в газовом хозяйстве [ 6] при использовании газового обогрева оснастки. Узел обогрева должен иметь запальную горелку и быть снабжен автоматическим устройством для отключения подачи газа при прекращении подачи воздуха.

            5.3.4.3 Конструкцией машин для изготовления стержней с продувкой газообразным катализатором должны быть предусмотрены:

            — герметичность системы подачи газообразного катализатора и системы отвода отработавших газов;

            — вывод отработанных газов из машины через нейтрализатор, обеспечивающий их очистку до уровня ПДК на рабочих местах;

            — вентилируемые укрытия на позициях извлечения стержней. Количество отсасываемого воздуха принимают из расчета обеспечения скорости воздуха в открытых проемах не менее 1 м/с;

            — блокировка, исключающая операцию продувки при не полностью заполненном стержневом ящике.

            5.3.4.4 Рабочую поверхность столов для промежуточного складирования, отделки и склейки стержней, изготовленных в нагреваемой оснастке, поворотных столов для заполнения стержневых ящиков ХТС и отделки стержней, а также столов для окраски стержней следует выполнять перфорированной с отсосом воздуха из короба, расположенного под столом, в количестве 4000 м 3 /ч на 1 м 2 рабочей поверхности стола. Допускается использование вентиляционных панелей или укрытий других конструкций при скорости отсасываемого воздуха в рабочих проемах не менее 1 м/с. В этих случаях перфорацию рабочей поверхности стола не выполняют.

            5.3.4.5 Конструкцией поворотно-вытяжных машин должны быть обеспечены:

            — постоянство усилия прижима стержневого ящика (опоки) при прекращении подачи электроэнергии (воздуха) или при неожиданной остановке машины;

            — отсутствие самопроизвольного поворота узлов под действием массы стержневых ящиков (опоки).

            5.4 Оборудование для выбивки литейных форм и стержней

            5.4.1 Выбивные решетки

            5.4.1.1 Решетки следует оборудовать укрытиями, конструкция которых определяется конкретными условиями их использования. Количество отсасываемого воздуха из укрытия принимают из расчета его скорости в рабочих проемах не менее 1,5 м/с.

            5.4.1.2 Внутренние поверхности укрытия должны иметь облицовку из звукопоглощающих материалов.

            5.4.1.3 Конструкцией решеток должна быть предусмотрена блокировка, обеспечивающая включение привода вибровозбудителя лишь при рабочем положении укрытия, включенной вентиляции и работе системы уборки выбитой смеси и отливок.

            5.4.1.4 Вибровозбудители выбивных решеток должны быть закрыты кожухом, а дебалансы надежно крепиться к валу вибровозбудителя.

            5.4.1.5 Вибрационные машины для выбивки стержней должны быть оборудованы местными вентиляционными панелями: верхнебоковой и нижней — под колосниковой решеткой. Количество отсасываемого воздуха принимают из расчета 4000 м 3 /ч на 1 м 2 панелей.

            5.4.2 Электрогидравлические установки

            5.4.2.1 Требования безопасности — по ГОСТ 23484.

            5.4.2.1.1 Электрогидравлические установки (ЭГУ) должны быть оборудованы механизированной загрузкой, выгрузкой отливок, уборкой арматуры и каркасов из ванны, подачей и перемещением электродов, уборкой шлама.

            5.4.2.1.2 ЭГУ должны быть оборудованы блокировками, закорачивающими батареи конденсаторов через разрядное сопротивление при отключении установки или открытии дверей в помещение установки. Время разряда полностью заряженной батареи конденсаторов не должно превышать 11 с.

            5.4.2.1.3 Ванну, в которой производят электрогидравлическую выбивку, следует устанавливать на виброизолированном фундаменте или амортизирующих устройствах. Между стенами ямы и ванны следует предусматривать зазор не менее 40-50 мм.

            5.4.2.1.4 Технологическая часть должна быть защищена таким образом, чтобы ограничить проникание в окружающее помещение и пульт управления вредных и опасных факторов (шума, вибрации, электромагнитных излучений, озона и др.).

            5.4.2.1.5 Система управления должна обеспечивать отключение установки при открытии любой двери, ведущей в помещение энергетической и технологической части.

            5.4.2.1.6 ЭГУ должны быть оснащены световым табло «Высокое напряжение» над входом в помещение генератора импульсных токов.

            5.4.3 Гидравлические установки

            5.4.3.1 Рабочее место оператора во время работы камеры должно находиться вне камеры. Открытые рабочие проемы в камере не допускаются.

            5.4.3.2 Камеры должны быть оборудованы:

            — патрубками для присоединения к цеховой вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено в стандартах и технических условиях на камеры конкретных моделей;

            — специальными приспособлениями для поворота очищаемых отливок в горизонтальной плоскости, управляемыми с пульта, расположенного вне камеры:

            — смотровыми остекленными окнами с механизированной очисткой стекол;

            — дверями, сблокированными с работой монитора. При открытии дверей гидромонитор должен отключаться;

            — звукоизоляцией стенок камеры;

            — виброизоляцией рабочей площадки.

            5.4.3.3 Для работы с гидромонитором или брандспойтом должна быть предусмотрена площадка. Гидромонитор должен быть закреплен на стене камеры в шаровой опоре или подвешен и снабжен амортизатором отдачи.

            Трубы и шланги с металлической оплеткой для подачи воды высокого давления к гидромониторам должны быть изолированы от обслуживающего персонала и подсоединены к гидромониторам только внутри камеры.

            5.4.3.4 В проходных гидравлических камерах с подвесными конвейерами необходимо предусматривать тамбуры для предотвращения выбивания в рабочее помещение отраженной струи воды и пыли. Количество отсасываемого из тамбура воздуха должно составлять 1000-1200 м 3 /ч на 1 м 2 сечения проема тамбура.

            5.4.3.5 Насосы должны быть расположены в изолированном помещении, оборудованном двухсторонней связью с рабочей площадкой.

            5.5 Автоматические линии формовки-выбивки

            5.5.1 Комплексные автоматические формовочные линии

            5.5.1.1 Формовочные агрегаты на позиции очистки и опрыскивания модельной плиты должны быть оборудованы вентилируемыми укрытиями или вентиляционными панелями. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено в стандартах и (или) технических условиях на каждую модель линии исходя из расчета его скорости в зоне опрыскивания не менее 0,5 м/с.

            5.5.1.2 Установка стержней в формы должна быть по возможности автоматизирована и механизирована. Для установки стержней должны быть предусмотрены отдельные позиции или специальные сборочные столы. Для сборки стержней должны быть предусмотрены специальные стенды, оборудованные приспособлениями, обеспечивающими безопасность проведения подъемно-транспортных работ.

            5.5.1.3 Участок заливки металла в формы вдоль литейного конвейера следует оборудовать вентиляционной панелью равномерного всасывания. Количество отсасываемого воздуха следует устанавливать исходя из расчета его скорости в рабочих проемах панели 5 м/с.

            5.5.1.4 Установки для выбивки отливок должны быть заключены в вентилируемые укрытия. Количество удаляемого от укрытия воздуха должно быть принято из расчета скорости воздуха в открытых проемах не менее 1,5 м/с.

            5.5.1.5 Участки охлаждения залитых форм должны быть оборудованы сплошным кожухом с торцовыми проемами и патрубками для отсоса газов. Количество отсасываемого воздуха следует устанавливать исходя из расчета его скорости в открытых проемах кожуха 4 м/с.

            5.5.1.6 Конструкцией должны быть предусмотрены блокировки, исключающие несовместимые движения механизмов линии как в автоматическом, так и в наладочных режимах управления.

            5.5.1.7 Система управления линиями и отдельными ее узлами и механизмами должна обеспечивать аварийное отключение линии, ее узлов и механизмов как в наладочном, так и в автоматическом режимах управления.

            5.5.1.8 Узлы и механизмы линии, выполняющие грузозахватные и грузоподъемные функции, следует оборудовать дополнительными механическими блокировками, исключающими падение грузов в случае аварийного отключения линии, ее узлов и механизмов.

            5.5.1.9 Линии должны быть оборудованы переходными мостиками для прохода обслуживающего персонала к рабочим местам, расположенным внутри комплекса. Окраска перил переходных мостиков — по ГОСТ 12.4.026. Конвейеры, входящие в состав линии, — по ГОСТ 12.2.022.

            5.5.1.10 Центральный пульт управления должен быть размещен в пультовом помещении.

            5.5.1.11 Отделение цеха, где установлена линия, должно быть оборудовано общим освещением. Освещенность на участке изготовления и сборки форм — не менее 300 лк, на участке заливки и выбивки форм — не менее 200 лк.

            5.5.2 Безопочная автоматическая формовочная линия

            5.5.2.1 Позиция пескодувного заполнения оснастки формовочной смесью должна быть оборудована блокировкой, исключающей вдув смеси при нерабочем положении модельных плит.

            5.5.2.2 Изготовление корпуса ресивера и его испытания — в соответствии с правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением [ 7].

            5.5.2.3 Установка стержней в формы должна быть по возможности автоматизирована.

            При ручной установке стержней конструкцией должна быть предусмотрена блокировка, исключающая осуществление каких-либо операций в момент установки стержней и продолжение цикла после окончания установки, либо выделена специальная позиция для установки стержней. При наличии блокировки продолжение цикла следует осуществлять от двуручного управления.

            5.5.2.4 Конвейер заливки и охлаждения форм должен быть оборудован панелями равномерного всасывания. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено из расчета скорости в рабочем проеме панели 5 м/с.

            5.5.2.5 Автоматические линии безопочной формовки-выбивки должны также удовлетворять требованиям 5.5.1.4, 5.5.1.6 — 5.5.1.9, 5.5.1.11.

            5.6 Оборудование для очистки отливок

            5.6.1 Галтовочные барабаны

            5.6.1.1 Барабаны должны иметь:

            — полые цапфы для вентиляции полости барабана, диаметр которых выбирают исходя из обеспечения количества отсасываемого из барабана воздуха 1800 D 2 м 3 /ч ( D — диаметр вписанной в барабан окружности, м) и скорости воздуха от 16 до 24 м/с;

            — отверстия в торцовых перегородках, отделяющих рабочее пространство барабана от стенок, суммарной площадью, равной 1,5 F ( F — площадь отверстия в каждой из полых цапф);

            — прочные крышки и запоры, противостоящие центробежной силе и ударам отливок;

            — устройства, предотвращающие включение привода барабана при загрузке и исключающие доступ рабочих к барабану при выгрузке;

            — ограждение мест загрузки откидным кожухом с блокировкой, отключающей привод машины при откинутом кожухе. Привод барабана должен иметь устройство, обеспечивающее надежную остановку загруженного барабана в любом положении.

            5.6.1.2 Конструкцией барабанов непрерывного действия должна быть предусмотрена возможность их встраивания в автоматическую линию.

            5.6.1.3 Барабаны, средства механизации загрузки и выгрузки отливок изготовляют по согласованию с потребителем.

            5.6.1.4 Загрузчики очистных установок, подвижные ковши и другие движущиеся части установок должны иметь ограждения с блокировками.

            5.6.1.5 Загрузочно-разгрузочные устройства следует оснащать конечными выключателями, останавливающими в крайних положениях подвижные части устройства.

            5.6.2 Дробеметные, дробеметно-дробеструйные и дробеструйные камеры, барабаны, столы

            5.6.2.1 Конструкцией барабанов, столов и камер должны быть предусмотрены:

            — полное укрытие рабочей зоны. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено в стандартах и технических условиях на оборудование каждой модели;

            — блокировка, исключающая работу дробеметных и дробеструйных аппаратов при выключенной вентиляции;

            — ограждения, шторы и уплотнения, предотвращающие вылет дроби и пыли из их рабочего пространства;

            — блокировки, исключающие работу дробеметных аппаратов и подачу к ним дроби при открытых дверях и шторах;

            — быстросменное и удобное крепление лопаток дробеметных аппаратов и обеспечение надежности их крепления;

            — блокировка, исключающая запуск дробеметного аппарата во время дробеструйной очистки вручную внутри камеры;

            — упоры и другие средства фиксации тележки в крайних положениях внутри и вне камеры.

            Конструкцией тележки должны быть исключены ее самопроизвольное движение и поворот стола во время очистки.

            5.6.2.2 Количество отсасываемого воздуха в расчете на работу одного сопла дробеметной установки следует принимать, м 3 /ч, не менее:

            6000 — для диаметра сопла 6 мм;

            5.6.2.3 Двери, ворота, передвижные стенки, крышки смотровых и монтажных люков должны быть оснащены блокировкой, выполненной в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.062, если возможно их открытие или удаление без помощи инструмента.

            5.6.2.4 Двери и ворота внутреннего рабочего пространства дробеметных и дробеструйных очистных машин должны иметь блокировки, предотвращающие вход персонала во внутреннее рабочее пространство во время очистки отливок или разрешающие доступ после создания в рабочем пространстве безопасных условий.

            Рабочее пространство считается безопасным, если метательные колеса полностью остановлены и подача дроби в дробеметные аппараты автоматически прекращена, а также при условии автоматического отключения подачи дроби и наличии перед метательными колесами защитных экранов, в частности, у оборудования, работающего короткими и частыми циклами.

            Двери и ворота, не имеющие блокировок, открывают только с помощью инструмента или ключей; блокировки и замки дверей и ворот не должны препятствовать выходу персонала из внутреннего рабочего пространства.

            5.6.2.5 Места входа и выхода отливок из рабочего пространства, где вылет дроби не может быть полностью исключен, должны быть недоступны для посторонних лиц. Рабочие, находящиеся у входа и выхода из рабочего пространства, должны использовать индивидуальные средства защиты лица.

            5.6.2.6 При использовании в очистных установках подвесных и строповочных средств, подвергающихся физическому износу в результате абразивного воздействия дроби, необходимо предусматривать их регулярный контроль. Сопроводительная техническая документация должна содержать требования по эксплуатации подвесных и строповочных средств.

            Грузоподъемность новых подвесных строповочных средств и крюков должна не менее чем на 12% превышать номинальную грузоподъемность.

            5.6.2.7 Цепной конвейер очистных камер должен иметь выключатель для останова и пуска конвейера в местах подвешивания и снятия отливок. Конвейеры циклического движения должны быть оснащены блокировкой, обеспечивающей их пуск при наличии разрешающих сигналов на рабочих местах.

            5.6.2.8 Крышку дробеметного аппарата прикрепляют к корпусу крепежными изделиями, отвинчиваемыми и завинчиваемыми только с помощью инструмента. Дробеметный аппарат должен быть оснащен блокировкой, предотвращающей пуск аппарата при открытой крышке.

            На крышке дробеметного аппарата или в его непосредственной близости необходимо укреплять табличку с надписью: «Не открывать до полной остановки рабочего колеса!»

            5.6.2.9 Метательное колесо с фланцем перед монтажом дробеметного аппарата должно быть сбалансировано статически.

            5.6.2.10 В рабочих пространствах, где места входа и выхода отливок или других обрабатываемых изделий закрыты резиновыми шторами, дробеметные аппараты размещают так, чтобы при поломке лопаток метательных колес осколки не отлетали в сторону резиновых штор. Если такая установка дробеметных аппаратов невозможна, то доступ в опасную зону во время работы дробеметных аппаратов запрещается даже обслуживающему персоналу.

            5.6.2.11 Камеры, предусматривающие возможность ручной дробеструйной очистки внутри камеры, оснащают смотровым окном для наблюдения за работой внутри камеры. Окно должно открываться только с помощью инструмента и выдерживать удары дроби, препятствуя вылетанию ее из внутреннего пространства камеры, а также иметь защиту, позволяющую сохранять прозрачность стекла.

            5.6.2.12 При ручной дробеструйной очистке отливок внутри рабочего пространства очистные установки должны быть оснащены сигнальными лампочками, извещающими о работе внутри камеры вручную.

            5.6.2.13 В малогабаритных камерах, где очистку вручную осуществляет оператор, находящийся снаружи камеры, должны быть предусмотрены специальные рукава, надежно изолирующие рабочее пространство и исключающие выход струи наружу при отсутствии оператора.

            5.6.2.14 Конструкцией очистной дробеструйной установки должно быть обеспечено при работе вручную внутри камеры управление дробеструйным аппаратом только изнутри камеры. При этом дверь в рабочее пространство не должна препятствовать выходу из него во время работы дробеструйного аппарата.

            Пистолет для ручной дробеструйной очистки отливок должен быть оснащен устройством, автоматически прекращающим подачу сжатого воздуха и дроби в дробеструйное сопло в случае прекращения воздействия на него рук рабочего.

            5.6.2.15 Освещенность рабочего пространства, в котором проводят ручную очистку отливок дробеструйным методом, или пространства, в котором необходимо вести наблюдение за ходом очистки, должна быть не менее 150 лк.

            5.6.2.16 Конструкцией камер, в которых проводят ручную дробеструйную очистку отливок двумя или большим количеством рабочих, должно быть предусмотрено расстояние между рабочими не менее 3 м.

            5.6.3 Вибрационные машины

            5.6.3.1 Конструкцией машины должны быть обеспечены механизированная загрузка, выгрузка и отделение очищенных деталей от наполнителя.

            5.6.3.2 При работе машины без промывочных растворов должно быть выполнено:

            — полное укрытие зоны пылевыделения с патрубками для присоединения к цеховой вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено в стандартах и (или) технических условиях на каждую модель машины. Работа привода вибровозбудителя должна быть сблокирована с работой вентиляции;

            — надежное крепление элементов вибровозбудителя и его полное укрытие кожухом.

            5.7 Установки для зачистки отливок абразивным кругом

            5.7.1 Стационарные и переносные (маятниковые) станки и инструменты с абразивными кругами должны отвечать требованиям правил и норм безопасности при работе с абразивным инструментом по ГОСТ 12.3.028.

            5.7.2 Кожухи-укрытия должны быть подсоединены к вытяжной вентиляции и должны иметь отстойники для управления крупных частиц. Объем отсасываемого воздуха следует устанавливать из расчета создания в зазоре между кожухом и абразивным кругом скорости воздуха, равной 30 % окружной скорости круга, но не менее 2 м 3 /ч на 1 мм диаметра круга. Обдирочно-шлифовальные станки с абразивным кругом диаметром более 0,4 м, вращающимся с окружной скоростью свыше 50 м/с, допускается оборудовать кожухами-укрытиями с внутренними перегородками, количество отсасываемого воздуха из которых устанавливают на 30 % меньше.

            5.7.3 Стационарные обдирочно-шлифовальные станки с перемещаемой шлифовальной головкой, в том числе специализированные станки для абразивной зачистки поверхностей отливок, должны быть оборудованы защитно-обеспыливающими кожухами-укрытиями или полными укрытиями с тамбуром со стороны подачи и выхода отливок длиной не менее 0,5 м. Допускается размещение станков рядом с подвижными воронками или стационарными камерами для улавливания пылевого потока.

            Количество отсасываемого из кожухов-укрытий воздуха должно быть определено в соответствии с 5.7.2, но не менее 3 м 3 /ч на 1 мм диаметра круга.

            Количество воздуха, удаляемого из полного укрытия, должно быть определено из расчета обеспечения скорости воздуха в открытых проемах тамбура не менее 30 % окружной скорости абразивных кругов,

            Количество воздуха, удаляемого из воронки и камеры, должно быть определено из расчета обеспечения скорости движения воздуха во всасывающем отверстии устройства не менее 1,0 м/с, но не менее 5000 м 3 /ч для камеры. Площадь всасывающего отверстия воронки или камеры должна быть установлена из условия обеспечения улавливания образующихся в процессе операции резания вредных веществ при любом положении шлифовальной головки в пространстве.

            5.7.4 Подвесные обдирочно-шлифовальные станки следует оборудовать кожухами-укрытиями, из которых осуществляется отсасывание воздуха с помощью гибких рукавов, присоединяемых к вытяжной вентиляционной сети. Допускается размещение станков перед камерами для улавливания пылевого потока. Количество воздуха, отсасываемого из кожуха-укрытия или камеры, а также площадь всасывающего проема камеры принимают в соответствии с 5.7.3.

            5.7.5 Столы для удаления литников и прибылей должны иметь колосники с отсосом воздуха из-под стола в количестве 4000 м 3 /ч на 1 м 2 поверхности стола.

            5.7.6 Станки для электроконтактной зачистки отливок, а также станки для зачистки отливок стальными дисками трения должны иметь защитно-обеспыливающие кожухи. Количество воздуха, удаляемого из кожуха, должно быть определено исходя из его скорости в открытых проемах 5 м/с, но не менее 2500 м 3 /ч. При этом высота рабочего проема должна быть не более 0,5 максимального диаметра абразивного диска.

            5.7.7 Конструкцией кожуха должно быть обеспечено удобство замены абразивного инструмента, улавливание образующихся пыли и газов, а также частиц раскаленного металла.

            5.8 Оборудование для литья в оболочковые формы

            5.8.1 Машины должны быть оборудованы:

            — механизмами съема оболочки с модельной плиты и выдачи оболочки из зоны спекания;

            — вентиляционным укрытием (панелью, зонтом). Скорость движения воздуха в открытых проемах укрытия должна быть не менее 1,5 м/с;

            — блокировкой, исключающей работу при отключенной или неисправной вентиляции.

            5.8.2 Многопозиционные машины должны быть оборудованы полным укрытием печи для разогрева, зонтами над позициями обогрева полуформы, местами опрокидывания бункера и съема готовых полуформ. Зонты должны перекрывать всю площадь между торцовыми стенками печей или укрывать всю машину по типу вытяжного шкафа. Количество отсасываемого воздуха на 1 м 2 входного сечения зонта должно быть не менее 3600 м 3 /ч при скорости воздуха в рабочем проеме не менее 0,5 м/с.

            5.8.3 Стык между модельной плитой и поворотным бункером должен быть плотным и не допускать просыпи смеси в момент поворота (опрокидывания).

            5.8.4 Рабочие столы для склейки полуформ должны быть снабжены наклонной вентиляционной панелью равномерного всасывания по всей длине стола. Количество отсасываемого воздуха — 3000 м 3 /ч на 1 м длины панели, при скорости в рабочем проеме не менее 1,5 м/с.

            5.8.5 Оборудование для склейки полуформ следует размещать в укрытиях, выполненных по типу вытяжного шкафа. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено исходя из скорости в рабочем проеме не менее 0,7-1,0 м/с.

            5.8.6 Участок конвейерной заливки форм металлом должен быть оборудован вентиляционной панелью вдоль всего литейного конвейера. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено из условия обеспечения его скорости движения не менее 1,5 м/с.

            5.8.7 Участки охлаждения залитых форм на конвейерах должны быть оборудованы сплошными кожухами с торцовыми проемами и патрубками для отсоса газов.

            5.8.8 Участок заливки и охлаждения залитых форм при размещении на плацу необходимо оснащать накатными вентиляционными камерами.

            5.9 Оборудование для литья по выплавляемым и выжигаемым моделям

            5.9.1 В установках для приготовления модельных составов места загрузки исходных материалов необходимо оборудовать вытяжным зонтом.

            Скорость отсасываемого воздуха в открытом рабочем проеме для исполнения с крышкой должна быть не менее 0,5 м/с, для исполнения без крышки — не менее 0,7 м/с.

            5.9.2 Оборудование для плавления модельных составов должно иметь систему терморегуляции, обеспечивающую отключение нагрева при достижении предельно допустимой температуры нагрева расплавленных материалов (на 30 °С — 40 °С ниже температуры их воспламенения). Емкости для плавления модельного материала следует обогревать горячей водой, паром или электронагревателями.

            5.9.3 В местах смазки пресс-форм установок для изготовления моделей и модельных звеньев, в которых используют в качестве смазываемого вещества распыленную жидкость, должна быть предусмотрена вытяжная вентиляция.

            Установки карусельного типа должны быть оснащены вытяжным зонтом, располагаемым непосредственно над позицией смазки пресс-форм; однопозиционные установки — вытяжным зонтом или бортовым отсосом.

            Скорость отсасываемого воздуха в рабочем проеме карусельной и однопозиционной установок должна быть не менее 0,5 м/с.

            5.9.4 В машинах, полуавтоматах и автоматах для изготовления моделей и модельных блоков конструкцией запирающего устройства должны быть обеспечены невозможность раскрытия пресс-формы во время запрессовки модельного состава и надежное присоединение шприца к пресс-форме, исключающее разбрызгивание модельной массы.

            5.9.5 В установках для изготовления моделей и модельных звеньев должна быть блокировка, исключающая возможность запрессовки при незакрытой пресс-форме и смыкание половинок пресс-формы во время их очистки и смазки.

            В автоматических установках для изготовления моделей карусельного типа необходимо предусматривать ограждения по периметру карусели, исключающие доступ к ней или в зону смыкания пресс-формы.

            5.9.6 Отлитые модели перед их отделкой и сборкой следует хранить на стеллажах в местах, удаленных от места приготовления модельной массы не менее чем на 2 м.

            5.9.7 Емкости в установках для приготовления суспензии должны быть оборудованы укрытиями с устройствами для присоединения к вытяжной вентиляции. Объем отсасываемого воздуха должен быть в 1,5 раза больше объема материалов, загружаемых в единицу времени.

            Расходные баки жидких составляющих агрегатов для приготовления суспензии должны быть оснащены системой контроля верхнего и нижнего уровней.

            В стенках промежуточного бака и смесителя должна быть предусмотрена система циркуляции воды для поддержания необходимого температурного режима при гидролизе.

            5.9.8 Емкости для нанесения огнеупорного покрытия (методом окунания и обсыпки) на модельные блоки диаметром до 200 мм вручную или на блоки любых диаметров манипулятором должны быть оборудованы вентиляционными щелевыми панелями. Скорость отсасываемого воздуха в рабочем проеме для ванн с суспензией должна быть не менее 0,5 м/с, а для ванн обсыпки — не менее 1,0 м/с.

            Емкости для нанесения огнеупорного покрытия (методом окунания и обсыпки) на модельные блоки, находящиеся на подвесках конвейера, должны быть оборудованы вентиляционными укрытиями. Скорость отсасываемого воздуха в рабочем проеме должна быть не менее 0,7 м/с.

            5.9.9 Нанесение огнеупорного состава на модельные блоки методом окунания должно быть механизировано для исключения непосредственного контакта работающего с огнеупорным составом.

            5.9.10 В автоматических и полуавтоматических установках нанесения огнеупорных покрытий должны быть предусмотрены система регулирования уровня суспензии в ванне и устройство для периодического удаления из ванны просыпи с огнеупорным составом.

            В стенках ванны суспензии и бака хранения должна быть предусмотрена система циркуляции воды для поддержания заданной температуры.

            5.9.11 Камеры установки для воздушно-аммиачной сушки модельных блоков должны быть оборудованы вытяжной вентиляцией и устройствами для герметичного перекрывания поверхности испарения аммиака в периоды вентилирования камеры, отключения вытяжки от камеры во время сушки моделей з парах аммиака, а также поступления воздуха в камеру в период ее вентилирования. Количество отсасываемого воздуха должно быть равным 400-500 V, м 3 /ч ( V — объем камеры, м 3 ).

            В установках вакуумно-аммиачной сушки должна быть предусмотрена возможность откачки аммиака из камеры после каждого цикла сушки. Остаточное давление в конце откачки аммиака не должно превышать 13,3·10 -3 МПа.

            5.9.12 Установки для сушки огнеупорного покрытия конвейерного типа должны быть оборудованы:

            — устройствами для присоединения к вытяжной вентиляции, предусматривающими подсос воздуха в камеру воздушной сушки через проемы для входа и выхода блоков из расчета его скорости в проемах не менее 0,5 м/с и аварийный отсос газов из аммиачных камер в количестве, равном 400-кратному объему каждой камеры;

            — автоматической звуковой сигнализацией при включении в работу привода цепного конвейера. Все электродвигатели установок, осуществляющих сушку взрывоопасных суспензий, должны быть во взрывоопасном исполнении.

            5.9.13 Ванны периодического действия для выплавки модельного состава в горячей воде должны быть оборудованы укрытиями с устройством для присоединения к вентиляционной системе. Скорость отсасываемого воздуха в проемах для загрузки и выгрузки блоков должна быть не менее 0,5 м/с.

            В наружных стенках ванны должна быть предусмотрена тепловая изоляция.

            Ванны установок конвейерного типа для выплавки модельного состава в жидкости должны быть оборудованы вытяжными зонтами над загрузочными и разгрузочными отсеками, а в остальной части — укрытием с проемами минимальных размеров для прохождения модельных блоков. Скорость отсасываемого воздуха в открытых проемах — не менее 0,5 м/с.

            5.9.14 Проемы тупиковых и проходных печей для прокаливания форм перед заливкой должны быть оборудованы вытяжными зонтами-козырьками с выносом, равным высоте загрузочных и разгрузочных отверстий. Ширина козырьков должна превышать ширину проемов на 200-300 мм. Скорость отсасываемого воздуха в отверстии зонта в зоне проема должна быть не менее 1 м/с.

            5.9.15 Охлаждение форм после заливки следует осуществлять в тоннелях, шкафах, на литейных конвейерах, оборудованных укрытиями с вытяжной вентиляцией, не допускающей выделения газов в помещение цеха.

            5.9.16 Рабочие камеры вибрационных машин и установок для отделения керамики и отливок от стояков должны быть оборудованы герметичным звукоизолирующим кожухом и патрубком для присоединения к вытяжной вентиляционной сети. Количество отсасываемого воздуха не должно быть менее 4000 м 3 /ч на 1 м 2 площади поперечного сечения установки. Установки должны быть оборудованы блокировкой, исключающей работу при открытых дверцах.

            5.9.17 Прессы для отделения отливок от стояка должны быть оборудованы защитными ограждениями рабочих зон, автоматическими устройствами для регулирования давления и температуры масла в гидросистеме и автоматическими выключателями электрооборудования при перегрузках.

            5.9.18 Ванны выщелачивания должны быть оборудованы устройствами, регулирующими заданную температуру и уровень раствора, и бортовыми отсосами. Количество отсасываемого воздуха должно быть не менее 2000 м 3 /ч на 1 м 2 поверхности раствора.

            Установки выщелачивания, выполненные в виде герметичного многосекционного барабана, должны быть оборудованы вентиляционными панелями в зонах загрузки и выгрузки отливок, обеспечивающими скорость отсасываемого воздуха в этих зонах не менее 0,8 м/с.

            5.9.19 Места заполнения опок сухим наполнителем, вибрационные решетки и установки для его удаления должны быть оборудованы вентиляционной панелью с количеством отсасываемого воздуха не менее 3500 м 3 /ч на 1 м 2 ее площади или иметь укрытие типа вытяжного шкафа со скоростью воздуха в рабочем проеме не менее 1 м/с.

            5.9.20 Станки для обрезки литников вулканитовыми кругами должны быть оборудованы укрытием. Количество отсасываемого из укрытия воздуха должно быть не менее 2 D, м 3 /ч ( D — диаметр круга, мм). Круг должен быть на 3 /₄ закрыт защитным ограждением.

            5.9.21 Сита для просеивания наполнителя и маршаллита должны быть укрыты кожухом с патрубком для присоединения к цеховой вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха должно быть принято из расчета обеспечения его скорости в открытом рабочем проеме не менее 1 м/с.

            5.9.22 Шаровые мельницы для размола возврата наполнителя должны быть оборудованы вентиляционной панелью типа воронки. Количество отсасываемого воздуха должно быть принято из расчета обеспечения его скорости в открытом рабочем проеме не менее 1 м/с, но не менее 750-1000 м 3 /ч.

            5.9.23 Столы для резки блоков (газовой и электродуговой) должны быть оборудованы наклонной вентиляционной панелью. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено исходя из его средней скорости не менее 1 м/с в сечении панели.

            5.9.24 Емкости для хранения сыпучих материалов должны быть оснащены закрывающимися крышками и патрубками для присоединения к вытяжной вентиляции. Скорость отсасываемого воздуха в открытых проемах — не менее 0,6 м/с.

            5.9.25 Баки для приготовления щелочного раствора должны быть оснащены закрывающимися крышками, а также устройствами для поддержания заданной температуры и указателями уровня раствора.

            5.9.26 Оборудование, на котором выполняют операции приготовления суспензии, нанесения огнеупорного покрытия методом окунания и обсыпки, воздушно-аммиачной сушки и выщелачивания керамики, должно быть установлено в изолированных помещениях, отвечающих требованиям взрыво- и пожаробезопасности.

            5.10 Машины для литья под давлением

            5.10.1 Требования безопасности к конструкции машин для литья под давлением — по ГОСТ 15595.

            5.10.2 В зоне нахождения пресс-формы должно быть установлено вентиляционное устройство для удаления паров и газов. Количество отсасываемого воздуха и тип устройства должны быть оговорены в руководстве по эксплуатации на машину конкретной модели.

            Конструкция машины не должна препятствовать установке вентиляционного устройства. Вентиляционные устройства изготовляют по согласованию с потребителем.

            5.10.3 Машина должна иметь блокировку, исключающую возможность создания давления в цилиндре прессования до закрытия пресс-формы.

            5.11 Гибкие модули литья под давлением

            5.11.1 Зоны гибкого модуля, из которых возможно случайное разбрызгивание расплавленного металла, должны быть закрыты защитными кожухами.

            5.11.2 Зоны действия манипуляторов для заливки металла и съема отливок должны иметь блокирующие защитные устройства. Защитное устройство должно иметь блокировку, исключающую работу комплекса при нахождении обслуживающего персонала в зоне действия манипуляторов.

            5.11.3 Модули должны быть оборудованы приборами контроля давления и предохранительными клапанами, обеспечивающими работу при установленном давлении.

            5.11.4 Модули должны быть оборудованы дополнительным постом аварийного отключения, расположенным со стороны, противоположной центральному пульту управления. Кнопки аварийного отключения должны иметь грибовидный толкатель.

            Конструкцией манипулятора для заливки металла должны быть исключены выплески металла при его транспортировании и заливке.

            Манипуляторы, входящие в модули, должны быть окрашены в цвета безопасности по ГОСТ 12.4.026.

            Отделение цеха, где установлен модуль, должно быть оборудовано общим освещением. Освещенность — не менее 300 лк.

            5.12 Машины для литья в кокиль

            5.12.1 В машинах должно быть обеспечено полное смыкание частей кокиля и прижим их в период заливки с усилием, обеспечивающим предотвращение вытекания жидкого металла из кокиля во время заливки.

            5.12.2 Последовательность технологических операций следует обеспечивать блокировками. Возможность автоматической заливки металла в незакрытый кокиль должна быть исключена.

            Конструкцией должна быть исключена возможность самосмыкания отдельных частей кокиля во время операций очистки, нанесения краски, установки стержней, съема отливок, производимых вручную, и при производстве работ по ремонту внутренней части кокиля.

            5.12.3 На машинах необходимо устанавливать аппаратуру, обеспечивающую технологическую выдержку отливки в кокиле.

            5.12.4 Нагревательные элементы сопротивления для электроподогревателей, расположенные внутри корпуса кокиля или в плите, должны иметь напряжение не более 42 В и сплошные укрытия для защиты от случайного прикосновения и брызг металла.

            5.12.5 Кокили, охлаждаемые водой, должны иметь герметичные соединения с трубопроводами, исключающими попадание воды в полость формы.

            5.12.6 Конструкцией механизмов для раскрытия кокиля и выталкивания отливки должно быть обеспечено выполнение этих операций без применения ручных подсобных средств.

            5.12.7 Конструкцией столов (плит) кокильных машин должна быть обеспечена возможность надежного крепления кокилей. Поворотные столы (плиты) должны иметь ограничители поворота.

            На машинах карусельного типа с периодическим вращением необходимо обеспечить фиксацию стола на каждой позиции.

            5.12.8 На многопозиционных машинах операции нанесения защитных покрытий на рабочие поверхности кокилей и заливки металла в кокиль должны быть механизированы.

            5.12.9 В основании машины следует предусматривать водо- и маслостоки, а также дренажи для удаления воды от системы охлаждения кокилей и возможных утечек рабочей жидкости от гидропривода. При установке машин предусматривают лотки, склизы и другие приспособления для передачи отходов металла (сплесков, литников) на транспортер или в короба.

            5.12.10 Конструкцией машин должна быть обеспечена возможность размещения укрытий для локализации и удаления пыли, газов и избыточного тепла от мест их образования и выделения. Количество отсасываемого воздуха должно быть оговорено в технических условиях на машину конкретной модели. Тип укрытия должен быть оговорен соглашением между предприятием-изготовителем и потребителем.

            5.13 Автоматизированные литейные линии для литья в кокиль

            5.13.1 На автоматизированных литейных линиях литья в кокиль следует предусматривать механизацию всех операций, связанных с вредными и тяжелыми условиями труда (нанесением краски, заливкой металла, выталкиванием отливок из кокиля и удалением их от машин).

            5.13.2 Зоны действия манипуляторов должны иметь блокирующие защитные устройства, исключающие возможность их включения при нахождении там обслуживающего персонала.

            5.13.3 Конструкцией линии должны быть предусмотрены средства, исключающие перемещение половинок кокиля при их обслуживании и возможность автоматической заливки металла в незакрытый кокиль.

            5.13.4 Линии должны быть оборудованы устройствами установки металлических стержней.

            5.13.5 Линии должны быть оборудованы дополнительным постом аварийного отключения, расположенным со стороны, противоположной центральному пульту управления. Кнопки аварийного отключения должны иметь грибовидный толкатель.

            5.13.6 Конструкцией манипулятора для заливки металла должны быть исключены выплески металла при его транспортировании и заливке.

            5.13.7 Отделение цеха, где установлена линия, должно иметь общее освещение. Освещенность — не менее 300 лк.

            5.14 Автоматизированные линии литья в облицованный кокиль

            5.14.1 Конструкцией оборудования должны быть предусмотрены:

            — использование электрических нагревателей закрытого типа на напряжение не более 220 В с соблюдением действующих ПУЭ [ 11];

            — при использовании газового обогрева оснастки узел газового обогрева, отвечающий требованиям правил безопасности в газовом хозяйстве [ 6]. На трубопроводах должны быть установлены напоромеры. Узел газового обогрева должен быть снабжен запальной горелкой;

            — блокировки, не допускающие вдув смеси в оснастку до полного прижатия оснастки к надувной плите;

            — полное смыкание частей кокиля с усилием, обеспечивающим предотвращение вытекания жидкого металла из формы во время заливки;

            — механизация операций извлечения отливок из форм и нанесения защитного покрытия на оснастку;

            — отвод отработавшего сжатого воздуха за пределы цеха;

            — установка вентилируемых укрытий, панелей и зонтов на позициях изготовления полуформ, заливки, охлаждения отливок, удаления отливок из форм, очистки оснастки от остатков смеси. Конструкцией оборудования должна быть обеспечена возможность их размещения с учетом установки в литейном цехе. Скорость отсасываемого воздуха в живом сечении рабочих проемов должна быть не менее 1,5 м/с.

            5.14.2 Отделение цеха, где установлена автоматическая линия, должно быть оборудовано общим освещением. Освещенность — не менее 300 лк.

            5.14.3 Центральный пульт управления следует размещать в пультовом помещении.

            5.15 Машины литья под низким давлением с противодавлением

            5.15.1 Машины должны иметь предохранительные устройства и (или) блокировки, предотвращающие:

            — вытекание или разбрызгивание расплавленного металла;

            — раскрытие кокиля, удаление металлических стержней и отливок из раскрытого кокиля при наличии остаточного давления технологического газа (блокировка должна быть сдублирована в элекро- и гидросистемах);

            — самопроизвольное закрытие кокиля при аварийном разрыве штока поршня и цилиндра, приводящего в движение подвижную плиту:

            — перемещение подвижной плиты во время обслуживания оператором рабочего пространства между плитами;

            — подачу технологического газа при открытом кокиле, невведенных металлических стержнях (если они имеются), открытом люке для заливки расплава в печь, не скрепленной с колоннами промежуточной плите.

            5.15.2 Установки должны иметь:

            — клапан аварийного ручного сброса давления;

            — защитные кожухи или щиты, закрывающие зоны, из которых возможно случайное разбрызгивание расплавленного металла;

            — осушители (влагоотделители) сжатого воздуха или инертного газа, используемого для создания рабочего давления;

            — аппаратуру, обеспечивающую технологическую выдержку отливки в кокиле;

            — вытяжную вентиляционную панель. Количество отсасываемого воздуха должно быть не менее 2000 м 3 /ч на 1 мм 2 панели;

            — блокировку, отключающую индуктор и нагреватель электропечи в случае вытекания металла из тигля, выхода из строя части нагревателей или системы охлаждения индуктора;

            — сопротивление изоляции электронагревателей относительно корпуса холодной электропечи с просушенной футеровкой не менее 0,5 МОм;

            — сопротивление изоляции индуктора относительно корпуса электропечи, полученное из расчета 1000 Ом на 1 В номинального напряжения индуктора;

            — изоляцию индуктора относительно корпуса электропечи, выдерживающую в течение 1 мин испытательное напряжение, равное удвоенному значению номинального напряжения при рабочем напряжении на индукторе до 1000 В и 1,3 номинального напряжения — при рабочем напряжении более 1000 В;

            — герметичные водоохлаждаемые элементы электропечи. Испытательное давление системы водяного охлаждения должно превышать рабочее в 1,5 раза;

            — неэлектропроводящие трубы в системе водяного охлаждения элементов электропечи, находящихся под напряжением.

            5.15.3 Прокладку проводов к термопарам следует выполнять изолированно от прокладки проводов силовых цепей, цепей управления и сигнализации.

            5.15.4 Соединения элементов корпусов электропечей должны быть герметичными.

            5.15.5 В системе водяного охлаждения должны быть установлены приборы контроля температуры и регулирования расхода охлаждающей воды.

            5.15.6 На щитах и (или) пультах управления должны быть предусмотрены:

            — световая сигнализация, указывающая на состояние электропечи и ее составных частей (включены, выключены);

            — система сигнализации (звуковая и световая), оповещающая о вытекании металла из тигля, выходе из строя нагревателей и отказе системы охлаждения индуктора.

            5.16 Машины для центробежного литья

            5.16.1 Машины должны быть снабжены устройствами для механизированного выполнения операций окраски изложниц разделительной краской, выталкивания залитых отливок и их передачи на цеховой транспорт.

            5.16.2 В машинах должна быть предусмотрена световая сигнализация: «Заливка разрешена» — после подготовки к заливке «Автомат» — во время работы в автоматическом цикле.

            5.16.3 Все изложницы независимо от габаритных размеров и типов центробежных машин должны быть заключены в кожух, обеспечивающий защиту в случае разрыва изложниц.

            5.16.4 В машине с относительным перемещением изложницы и желоба должны быть предусмотрены средства, исключающие травмирование персонала движущимися частями машин.

            5.16.5 Конструкцией машин должна быть предусмотрена блокировка, исключающая вращение изложницы при незакрытом защитном кожухе.

            5.16.6 Машина должна быть оборудована местным отсосом. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено в технических условиях на машину конкретной модели.

            5.16.7 Изложницы должны быть отбалансированы. Установка изложницы на машину без акта о балансировке не допускается.

            5.16.8 Уплотнение вращающейся водоохлаждаемой формы (изложницы) должно быть достаточно надежным и не должно допускать попадания воды на заливочный желоб и в полость формы.

            5.16.9 При расположении изложницы на роликовых опорах конструкцией машины должен быть предусмотрен предохранительный ролик для прижима изложницы сверху.

            5.16.10 Машины следует оснащать подвижными защитными устройствами для улавливания брызг металла.

            5.17 Автоматические линии непрерывного горизонтального литья чугунных заготовок

            5.17.1 В зоне выхода заготовки из кристаллизатора должно быть установлено ограждение, обеспечивающее защиту работающих от брызг расплавленного металла.

            5.17.2 Для сбора металла в случае прорыва кристаллизатора под ним должна быть установлена изложница.

            5.17.3 Зона опорного ролика ломателя должна быть оборудована ограждением, предохраняющим работающих от осколков.

            5.17.4 Крепление абразивного круга на агрегате надрезки, а также защитный кожух и укрытие — по ГОСТ 12.3.028.

            5.17.5 Система управления должна обеспечивать прекращение вытягивания и включение светового сигнала при достижении температуры заготовки 1273 К (1000 °С) на выходе из кристаллизатора.

            5.17.6 В зоне между металлоприемником и тянущей клетью должно быть оборудовано вентиляционное укрытие, подключаемое к цеховой вентиляционной системе и обеспечивающее экранирование и отвод тепла заготовки. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено исходя из его скорости в рабочей зоне не менее 4 м/с.

            5.17.7 Система газового нагрева должна быть оборудована вентилем ручного закрытия газопровода и запальником и соответствовать требованиям правил безопасности в газовом хозяйстве [ 6].

            5.17.8 Система сигнализации должна обеспечивать световой сигнал при отсутствии воды и ее нагреве свыше 353 К (80 °С) в системе охлаждения кристаллизатора.

            5.18 Плавильное оборудование

            5.18.1 Вагранки

            5.18.1.1 Корпус вагранки должен быть прочным, не иметь щелей, пропускающих газы, и должен быть установлен на специальных металлических опорах, имеющих теплозащиту, или специальных площадках на высоте, обеспечивающей механизированное открывание днища. Откидные днища должны иметь два затвора, действующие независимо друг от друга.

            5.18.1.2 Устройство для открытия и закрытия днища должно быть оборудовано системой дистанционного управления, исключающей возможность самопроизвольного и случайного открытия.

            5.18.1.3 В днище вагранки должны быть выполнены отверстия для выхода водяных паров во время просушки после ремонта.

            5.18.1.4 Желоб для выпуска металла (металла и шлака) должен быть надежно соединен с кожухом вагранки.

            5.18.1.5 Загрузочное устройство вагранки должно исключать выброс газов во время завалки шихты и загазованность в цехе во время работы вагранки.

            5.18.1.6 Загрузочное окно после загрузки должно закрываться при помощи механизмов футерованными дверцами или щитами.

            5.18.1.7 Размеры колошниковых площадок должны обеспечивать возможность свободного обслуживания, а площадка должна иметь металлическое ограждение или стены.

            5.18.1.8 Проемы в колошниковой площадке для подъема шихты должны быть ограждены сплошным металлическим ограждением высотой 1 м.

            5.18.1.9 Лестницы, ведущие на колошниковые площадки, должны иметь перила высотой 0,8-1,0 м с отбортовкой внизу на высоту 0,2 м.

            5.18.1.10 Участок шихтовой площадки под шахтой должен быть огражден со всех сторон, кроме стороны загрузки бадьи. Шахта должна быть ограждена сплошным или сетчатым ограждением.

            Верхняя часть шахты должна выступать над колошниковой площадкой на высоту не менее 1 м. Нижняя часть шахты должна находиться на высоте не более 2 м над полом шихтовой площадки.

            5.18.1.11 Все фурмы вагранки должны быть снабжены откидной рамкой сочком, закрытым небьющимся цветным стеклом, для наблюдения за ходом плавки и очистки от шлака.

            При расположении фурм вагранки над уровнем пола выше чем на 1,5 м вокруг них должна быть оборудована площадка шириной не менее 0,8 м с ограждением.

            5.18.1.12 Для осмотра и внутренних ремонтных работ вагранки должны иметь защитные приспособления, устанавливаемые ниже или на уровне загрузочного окна или узла загрузки.

            5.18.1.13 Вагранки должны быть оборудованы устройствами для набора и взвешивания шихты, скиповыми или другими подъемниками для ее загрузки. Конструкция скиповых или других подъемников должна отвечать требованиям правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов [ 4] и лифтов [ 5].

            5.18.1.14 Доступ к загрузочным устройствам и на колошниковую площадку при автоматической загрузке должен быть заблокирован таким образом, чтобы автоматические загрузочные устройства при открытии двери отключались, и их запуск с пульта управления был невозможен. Повторный запуск должен осуществляться после закрытия двери.

            5.18.1.15 Вагранки должны быть оборудованы устройствами для грануляции шлака.

            5.18.1.16 Шлаковые летки должны быть оборудованы защитными приспособлениями, предохраняющими работающих от брызг выпускаемого шлака.

            5.18.1.17 Устройства выдачи и грануляции шлака должны быть оборудованы местным отсосом с патрубком для подключения к цеховой вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено в стандартах и (или) технических условиях на каждую модель вагранки.

            5.18.1.18 Открытие и закрытие летки следует осуществлять механизированным способом или специальным инструментом, конструкция которого утверждена в установленном порядке.

            5.18.1.19 Температура воды в рубашке водяного охлаждения фурменного и плавильного поясов не должна превышать 353 К (80 °С).

            5.18.1.20 Система обеспечения вагранки водой должна исключать попадание воды под вагранку.

            5.18.1.21 Система закрытого водяного охлаждения вагранки должна быть оснащена вестовыми трубками или другими устройствами, предупреждающими повышение давления в водяной рубашке и накапливание в ней паров.

            5.18.1.22 Коксогазовые и газовые вагранки должны быть оборудованы системой безопасности, включающей предохранительный клапан, автоматически отключающий подачу газа при падении давления, и средства звуковой и световой сигнализации. Вагранки должны быть оснащены предохранительным противовзрывным клапаном.

            5.18.1.23 Конструкция оборудования газового хозяйства вагранки должна отвечать требованиям правил безопасности в газовом хозяйстве [ 6].

            5.18.1.24 Вагранки с водяным охлаждением должны иметь блокировки, отключающие воздуходувки при отсутствии подачи охлаждающей воды.

            5.18.1.25 Вагранки должны иметь автоматические клапаны, перекрывающие подводящие воздуховоды в случае остановки воздуходувки. Воздуховоды должны быть оборудованы газонепроницаемыми заслонками.

            5.18.1.26 Вагранки должны быть оборудованы устройствами для пылеочистки и дожигания отходящих газов. Эти устройства должны обеспечивать:

            — минимальное сопротивление отходящим газам:

            — остаточное содержание окиси углерода в отходящих газах — не более 0,1 %, пыли в зависимости от ее характеристики — не более 80-100 мг/м 3 ;

            5.18.1.27 Аппараты системы пылеочистки и очистки отходящих ваграночных газов следует оборудовать взрывными клапанами, обеспечивающими герметизацию системы и своевременное понижение давления до 0,005 МПа (0,05 кгс/см 2 ).

            5.18.1.28 На воздушных коллекторах и в камерах дожигания ваграночных газов должны быть предусмотрены специальные предохранительные клапаны.

            5.18.1.29 Конструкцией рекуператоров должно быть исключено поступление газов в помещение цеха.

            5.18.1.30 Вагранки должны быть оснащены контрольно-измерительными приборами, указывающими температуру, давление, технический состав газов и др., которые должны устанавливаться на центральном пульте управления, расположенном в отдельном помещении.

            5.18.1.31 Для связи работающих на колошниковой и шихтовой площадках должна быть установлена двухсторонняя сигнализация.

            5.18.2 Электроплавильные печи

            5.18.2.1 Общие требования

            5.18.2.1.1 Требования безопасности к конструкции электроплавильных печей — по ГОСТ 12.2.007.9.

            5.18.2.1.2 Устройство и эксплуатация электрооборудования печей должны соответствовать ПУЭ [ 11] и «Правилам техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей» [ 12].

            5.18.2.1.3 Электропечи следует оборудовать укрытиями зон газовыделения, присоединенными к вытяжной вентиляционной системе, снабженной устройством для очистки отходящих газов.

            5.18.2.1.4 Водоохлаждаемые элементы электропечей должны быть герметичными и выдерживать испытания пробным давлением, превышающим рабочее в 1,5 раза.

            5.18.2.1.5 Механизм наклона печи должен обеспечивать немедленную остановку в любом положении и должен быть:

            — защищен от брызг металла и шлака;

            — оборудован ограничителями наклона и блокировками, отключающими электропечи от электросети при наклоне сверх допустимого.

            5.18.2.1.6 Управление приводом наклона печи должно быть расположено в месте, обеспечивающем видимость операций выпуска металла и шлака.

            5.18.2.1.7 На щитах и пультах управления должна быть световая сигнализация, указывающая на включенное или отключенное состояние печи и ее составных частей. Основной пульт управления должен быть оснащен выключателями аварийного отключения напряжения.

            5.18.2.1.8 Рабочая площадка по всему периметру должна иметь защитное устройство и снизу сплошную обортовку на высоту 0,2 м.

            5.18.2.1.9 Завалка шихты в электропечи должна быть механизирована.

            5.18.2.2 Электродуговые печи

            5.18.2.2.1 Механизм поворота корпуса электропечи и механизмы подачи электродов и подъема свода должны быть сблокированы таким образом, чтобы поворот печи был возможен только при верхнем положении электродов и поднятом своде.

            5.18.2.2.2 Механизм подъема свода электропечи должен иметь блокировку, исключающую подъем свода при наличии напряжения на электродах и при наклонном положении печи, а также конечные выключатели крайних (нижнего и верхнего) положений.

            5.18.2.2.3 Механизм перемещения электродов должен быть снабжен ограничителями хода, автоматически срабатывающими при подъеме и опускании их до предельно установленного уровня.

            5.18.2.2.4 Зажатие и освобождение электродов в электродержателях должны быть механизированы. Управление механизмом зажима электродов следует осуществлять с площадки у печи.

            Электроды должны свободно перемещаться в сводовых отверстиях и не касаться кладки свода. Зажимы электродов должны быть изолированы от стоек печи и заземленных узлов. Зазоры между электродными кольцами и электродами должны иметь уплотнения.

            5.18.2.2.5 Отверстия для электродов в своде печи должны иметь уплотняющие кольца для уменьшения выделения газов в рабочее помещение.

            5.18.2.2.6 Контргрузы электродов должны быть ограждены сплошным или решетчатым кожухом с размерами ячеек сетки (решетки) не более 40×40 мм. Дверцы для доступа внутрь ограждения контргрузов должны быть заперты.

            5.18.2.2.7 Все системы водяного охлаждения, в том числе рамок, крышек и заслонок загрузочных окон электропечей, должны иметь трубки для отвода пара.

            5.18.2.2.8 Сливные воронки для отходящей охлаждающей воды должны быть расположены так, чтобы слив струи воды в них был виден с рабочего места плавильщика. Температура отходящей воды во избежание загрязнения водоохлаждающей системы осадками температурной жесткости должна быть не выше 50 °С.

            5.18.2.2.9 В случае прекращения подачи воды в охлаждающую систему или в случае сильной течи воды, парообразования или срыва паром шланга должно быть немедленно снято напряжение с нагревательных элементов. Пуск воды вновь в охлаждающую систему необходимо осуществлять медленно во избежание интенсивного парообразования и возможного взрыва. Разогретые охлаждаемые части, через которые проходят электроды, перед пуском в них охлаждающей воды должны быть предварительно охлаждены сжатым воздухом.

            5.18.2.2.10 Для установки газокислородной горелки в завалочное окно электропечи в крышке окна должно быть устроено специальное отверстие, соответствующее размерам горелки.

            5.18.2.2.11 Газокислородные горелки должны быть оборудованы запорной арматурой, а также приборами, контролирующими расход и давление газа, кислорода и охлаждающей воды.

            5.18.2.3 Индукционные печи

            5.18.2.3.1 Кожухи индукционных печей должны быть надежно изолированы от индуктора и заземлены.

            5.18.2.3.2 Кабели, подводящие ток к индуктору печи, должны быть изолированы и ограждены.

            5.18.2.3.3 Трубки индуктора должны быть испытаны на прочность и герметичность гидравлическим давлением, превышающим рабочее давление в 1,5 раза.

            5.18.2.3.4 Участок подвода воды между индуктором и водопроводящими трубами должен быть выполнен из резинотканевых рукавов.

            5.18.2.3.5 Контроль за непрерывным поступлением воды в индукторы следует проводить специальными приборами, автоматически отключающими печь в случае перебоя в подаче охлаждающей воды.

            5.18.2.3.6 Печь должна быть оборудована дублирующим подводом охлаждающей воды.

            5.18.2.3.7 Система сигнализации должна обеспечивать световой и звуковой сигналы при отсутствии воды в системе охлаждения.

            5.18.2.3.8 В системе управления должна быть блокировка, исключающая работу печи при неработающей вентиляции участка заливки.

            5.18.2.3.9 На индукционных печах должно быть устройство максимальной токовой защиты, автоматически отключающее печи при коротком замыкании между витками индуктора.

            5.18.3 Пламенные печи

            5.18.3.1 Для пламенных печей, работающих на жидком топливе, расходные баки топлива следует устанавливать на металлических площадках в стороне от печей.

            5.18.3.2 Топливные баки должны иметь:

            — указатель уровня топлива;

            — спускной кран с трубопроводом в аварийный резервуар;

            — трубопровод для сообщения с атмосферой;

            — переливную трубу, выделенную в аварийный резервуар;

            — спускной и переливной трубопроводы с гидравлическим затвором;

            — на спускном трубопроводе около вентиля надпись: «Открыть при пожаре».

            5.18.3.3 Емкость аварийного резервуара должна соответствовать общей емкости расходных баков.

            5.18.3.4 На топливопроводе каждой печи должны быть два вентиля — один у форсунки или горелки, второй — за капитальной стеной или на расстоянии 15 м от печи.

            5.18.3.5 Подземные расходные баки, из которых топливо подается сжатым воздухом методом вытеснения, должны соответствовать правилам устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением [ 7].

            5.18.3.6 Главный топливопровод у места ввода в цех должен иметь вентиль, около которого должна быть надпись: «Закрыть при пожаре».

            5.18.3.7 Для контроля температуры мазута в баках должны быть установлены измерительные приборы (термометры).

            5.18.3.8 Вентили, регулирующие подачу топлива и воздуха к форсункам, или приводы управления ими следует устанавливать в стороне от форсуночных отверстий.

            5.18.3.9 Подача топлива и работа горелки должны автоматически прекращаться при возникновении аварийной ситуации.

            5.18.3.10 Топки газовых печей следует располагать в надземном положении. Камеры горения и дымовые борова должны исключать возможность скопления газов. Необходимо предусматривать возможность вентиляции (продувки) печей перед растопкой.

            5.18.3.11 Конструкция газовой горелки, система защиты в аварийных ситуациях, а также наладка и приемка в эксплуатацию системы автоматического управления газовых печей — по правилам безопасности в газовом хозяйстве [ 6].

            5.18.3.12 В случае падения давления газа в системе питания печи ниже минимально допустимого, прекращения подачи воздуха и погасания пламени должна автоматически прекращаться подача газа клапаном, установленным на каждую газовую печь.

            5.18.3.13 Нижняя отметка борова в футеровке должна быть выше отметки загрузочного окна не менее чем на 0,1 м. Конструкцией печи должно быть исключено попадание шихтового материала в борова при ее загрузке.

            5.18.3.14 Печи должны иметь зонт, подключенный к вытяжной вентиляционной системе, должны быть оборудованы местной вытяжной вентиляцией.

            5.18.3.15 Емкость для жидкого топлива и трубопроводы для газообразного и жидкого топлива должны быть окрашены водостойкими красками желтого цвета.

            5.18.4 Заливочные установки

            5.18.4.1 Конструкцией установок должны быть обеспечены:

            — невозможность поворота или перемещения установки и наклона ковшевой кассеты на позиции установки ковша;

            — дистанционное управление заливкой;

            — удержание ковша в кассете при его полном (частичном) наклоне;

            — отсутствие выплесков металла из ковша при перемещении.

            6 Методы контроля требований безопасности

            6.1 Методы контроля и оценки требований безопасности — по ГОСТ 30443.

            Библиография

            [ 1] Постановление Минздрава СССР № 1042-73

            Санитарные правила организации технологических процессов и гигиенические требования к производственному оборудованию

            Санитарные нормы проектирования промышленных зданий

            Санитарные нормы вибрации на рабочих местах

            Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов

            Правила устройства и безопасной эксплуатации лифтов

            Правила безопасности в газовом хозяйстве. Утверждены Госгортехнадзором 30.11.98 г.

            Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением

            Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды

            Отопление, вентиляция и кондиционирование

            [ 10] СНиП 2.09.02-85

            Правила устройства электроустановок

            Правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей

            Ключевые слова : оборудование технологическое для литейного производства, общие требования безопасности, специальные требования безопасности по группам оборудования

            Источник https://www.ruspromexpert.ru/law/127/651.html

            Источник https://standartgost.ru/g/%D0%93%D0%9E%D0%A1%D0%A2_10580-2006

            Источник https://znaytovar.ru/gost/2/GOST_12204602004_Oborudovanie.html

            Похожие записи:

            1. Литейное производство — черных и цветных металлов, сущность, оборудование, способы
            2. 15 станков для малого бизнеса в гараже. Оборудование для производства на дому
            3. Материалы для литейного оборудования в с
            4. Модельная оснастка для литейного производства