Ремонт литейного оборудования — Ремонт промышленного оборудования

Технология ремонта производственного оборудования

Для четкой организации и наилучшего выполнения работ ремонт производственного оборудования, в т.ч. металлорежущих станков, проводят в следующей последовательности:

  • определяют неисправности механизмов станка и устанавливают последовательность их разборки;
  • производят разборку станка на сборочные единицы (узлы) и детали и их промывку;
  • определяют характер и величину износа деталей и их пригодность для дальнейшей работы;
  • производят ремонт деталей и частичную замену новыми;
  • производят сборку узлов и станка в целом с подгонкой деталей и др.;
  • собранный станок проверяется обкаткой и регулируется;
  • отремонтированный станок проверяют на технологическую и геометрическую точность, жесткость и сдают в эксплуатацию.

При ремонте выполняют объем работ, предусмотренный для данного вида ремонта и уточненный по состоянию станка, поступившего в ремонт.

Подготавливая станок к разборке, внешним осмотром определяют дефекты, видимые без разборки механизмов, опросом рабочих этого станка выясняют недостатки работы на разных режимах, прослушиванием работающего станка выявляют наличие шумов и стуков и их характер.

ремонт производственного оборудования

Перед разборкой необходимо ознакомиться с конструкцией механизмов и узлов станка, назначением и способом крепления отдельных его деталей, изучить кинематическую схему и узловые чертежи станка (особенно в случае уникальных станков).

При отсутствии сборочных чертежей следует разработать схему последовательности разборки станка на узлы и детали. Все детали в процессе разборки рекомендуется маркировать и помечать их взаимное расположение в узлах.

Сначала станки разбирают на сборочные единицы, затем — на детали. Вначале снимают те детали и механизмы, разборке которых не мешают другие части станка. Для снятия тяжелых узлов и деталей применяют краны, тали и другие подъемные механизмы. Станины, столы, траверсы и т.п. необходимо зачаливать особенно тщательно, так как они могут опрокидываться во время подъема.

Разборку станка необходимо производить инструментами и приспособлениями, исключающими возможность порчи годных деталей. Применяя для разборки молоток, необходимо пользоваться подкладками из дерева или легкого металла; разбираемые детали надо снимать без перекосов и повреждений; при заедании деталей нужно выяснить причину и устранить ее; для снятия туго посаженных деталей применяют медные выколотки, съемники, рычажные и гидравлические прессы. Для облегчения разборки места соединения деталей смачивают керосином, небольшие узлы помещают на 20–30 минут в ванну с керосином. Можно также применять быстрый нагрев охватывающей детали до температуры 100–200 °С; детали каждого разбираемого узла необходимо укладывать в отдельную тару, а крупные детали — укладывать на подставки возле ремонтируемого станка; крепежные детали при полной разборке узла необходимо складывать в отдельную тару, а при частичной разборке — вставлять в предназначенные для них отверстия; при разборке сложных узлов на нерабочих поверхностях деталей следует наносить метки, облегчающие последующую сборку узла. После разборки станка детали и узлы должны быть очищены и промыты.

Очистка может производиться термическим (огневым), механическим (щетками, шарошками), абразивным (гидропескоструйными установками) и химическим (специальными пастами или растворами) способами.

Промывка деталей может производиться в ваннах или моечных машинах. Для промывки и очистки деталей в последнее время получают распространение ультразвуковые ванны. При определении пригодности деталей для дальнейшей работы их разбраковывают на 3 группы: годные, требующие ремонта или восстановления и негодные, подлежащие замене. Затем производят ремонт деталей, начиная с базовых (станин, корпусов коробок) и деталей, имеющих сложный технологический процесс изготовления или восстановления. Восстановление размеров деталей производится точно по чертежам или по ремонтным размерам в случае дальнейшего использования сопрягаемой детали станка.

После окончания ремонта или восстановления деталей и замены изношенных деталей приступают к сборке узлов и станка в целом.

Сборка производится в порядке, обратном разборке, т.е. детали, снятые при разборке последними, устанавливаются при сборке первыми. В процессе сборки контролируют точность и правильность сборки отдельных механизмов и узлов.

При сборке соединяемые детали образуют своими размерами определенную размерную цепь. После определения размера и пригонки компенсирующего звена производят сборку и проверку обеспечения требуемой точности положения составляющих звеньев. При этом необходимо обеспечить наличие и требуемые величины зазоров в подвижных соединениях. Для проверки правильности сборки механизма производят его обкатку. При достижении требуемой точности и характеристики работы механизма сборку считают законченной.

По окончании сборки станка производят его обкатку на холостом ходу и под нагрузкой. При обкатке станков на холостом ходу проверяют работу блокировочных, тормозных и фрикционных механизмов; бесшумность и надежность всех передач, делительных механизмов, органов управления; люфты в винтовых передачах; состояние трущихся пар и температуру нагревания подшипников; правильность работы системы смазки и охлаждения; надежность и безопасность работы электрооборудования.

При обкатке под нагрузкой проверяют надежность работы станка с полной нагрузкой при нормальной мощности в течение 20–30 минут; исправность работы всех механизмов без вибраций, шума и нагрева подшипников; легкость и плавность переключении, отсутствие самовыключений; плавность и легкость скольжения механизмов по направляющим; бесперебойность функционирования гидросистемы, системы смазки и охлаждения; отсутствие отклонений по скоростям (допускается отклонение скоростей при работе станка от скоростей на холостом ходу до 5%); технологическую точность и качество обработки изделий.

Pereosnastka.ru

Ремонт литейного оборудования

Ремонт литейного оборудования

Большая часть литейных машин эксплуатируется в крайне неблагоприятных условиях. Например, бегуны, формовочные машины и другие работают в непосредственном контакте с формовочными составами, а завалочные и разливочные машины эксплуатируются в условиях воздействия высокой температуры и лучистой энергии. Кроме этого, все механизмы находятся в среде кварцевой пыли, загрязняющей воздух и проникающей в сочленения деталей сборочных единиц. Это приводит к ускоренному износу деталей и выходу машин из строя.

Поэтому решающим фактором является четкая организация системы технического обслуживания и ремонта этих машин. Тщательные ежедневные профилактические осмотры каждого ответственного агрегата помогают выявлению и устранению дефектов. Систематически (по плану) осуществляемые текущие ремонты гарантируют работоспособность машин. При этом проводят профилактические осмотры, очищают сборочные единицы и устраняют дефекты, обнаруженные при осмотрах в течение рабочей недели.

Читать статью  15 станков для малого бизнеса в гараже. Оборудование для производства на дому

Ремонтные работы желательно производить в нерабочую смену, а на устранение мелких дефектов, регулировку механизмов можно использовать обеденный перерыв. Для полноценного использования преимуществ метода узлового ремонта организуют восстановление изношенных и изготовление новых сборочных единиц в запас, который используют для замены находящейся ,в эксплуатации такой же части, вышедшей из строя. Запасными сборочными единицами могут быть, например, для формовочных машин вся пневматическая и гидравлическая аппаратура, встряхивающий поршень с кольцами; для бегунов — редукторы в сборе, горизонтальный вал с муфтой; для конвейеров — собранные несущие звенья, направляющие ролики, редукторы, ролики для рольгангов в сборе и т. п.

Рис. 1. Схема формовочной машины 233:
1 — стол механизма вытяжки, 2 — дыхательный клапан, 3 — клапан баллона поворота, 4 — труба для заливки масла,5 — обратный клапан, 6 — труба возврата утечек, 7 — баллон механизма поворота,8 — трубка для заливки масла, 9 — баллон для механизма вытяжки, 10 — клапан медленной вытяжки, 11 — станина перекидного и вытяжного механизмов, 12 — масляный фильтр, 13 — обратный клапан, 14 — клапан управления, 15 — коленчатой клапан, 16 — пусковой кран механизма встряхивания, 17 — трехходовой кран, управляющий механизмом зажима опок, 18 — воздухоочиститель, 19 — пневматический лубрикатор, 20 — редукционный клапан, 21 — клапан отсечки, 22 — механизм встряхивания, 23 — перекидной стол, 24—механизм зажима опок, 25 — коробка амортизатора

Ремонт формовочных машин. На рис. 1 представлена схема формовочной машины 233. Машины этой модификации относятся к встряхивающим формовочным машинам, работающим без подпрессовки, с поворотом стола и вытяжкой модели. При ремонте регулируют соединения и заменяют изношенные детали, исправляют (периодически) деформированные детали, наблюдают за состоянием фундамента и периодически его ремонтируют.

Ремонт фундамента тесно связан с ремонтом встряхивающего механизма, так как разрушению подвергается часть фундамента, на которой смонтирован механизм. Между станиной встряхивающего механизма и бетонным фундаментом кладут деревянные брусья из дуба и прорезиненную ленту. Дубовую подкладку исправляют строганием на месте, если она зацементирована на фундаменте.

Рис. 2. Встряхивающий механизм

Свободно лежащую подкладку строгают на станке. Изношенную прорезиненную ленту заменяют. Уменьшение высоты фундамента при устранении дефектов бетона обязательно компенсируют толщиной подкладок. Не допускается опускание механизма встряхивания более 3—5 мм относительно первоначального его положения.

При ремонте механизма встряхивания восстанавливают прямолинейность поверхности стола, допускаются отклонения до 0,5 мм; отклонения от плоскостности стальных буферов — до 0,1 мм; зазор между направляющими планками и столом должен быть 0,1 мм.

Пригонку буферов выполняют таким образом: стол поднимают и на каждый буфер кладут свинцовую проволоку диаметром 1,5 мм. Затем с высоты около 50 мм опускают стол на буфера ударом. Далее поднимают стол, замеряют и замечают на каждом буфере толщину сплющенной проволоки. После этого подбирают и подкладывают под низко сидящие буфера соответствующие замерам стальные подкладки или, что предпочтительнее, протачивают выступающие буфера по наиболее низко сидящему буферу.

Поверхность стола исправляют строганием или точением до получения необходимой точности. При пригонке планок обеспечивают равномерный зазор между поршнем и цилиндром. Планки после пригонки должны быть надежно закреплены болтами, а стол с поршнем должен свободно опускаться, без заеданий.

При капитальном ремонте восстанавливают точность сопряжения поршня и цилиндра путем замены одной из этих деталей или обеих новыми. Буферное устройство восстанавливают путем исправления гнезд в станине и замены буферов и амортизаторов.

Отремонтированный встряхивающий механизм устанавливают строго по уровню. При правильной работе механизм действует четко, удары не должны быть жесткими, стол при подъеме не должен ударяться в буфера ограничителя. Жесткость удара регулируется при помощи клапана отсечки и упора.

Встряхивающий механизм испытывают в работе с грузом в течение часа и затем проверяют наличие смазки в цилиндре и на направляющих, отсутствие задиров и величину зазоров между столом и направляющими планками. Контроль работы механизма может быть осуществлен монетой, уложенной на стол. При встряхивании монета не должна отрываться от поверхности стола.

Ремонт клапана отсечки. При ремонте клапан отсечки разбирают и промывают. Отверстие в головке исправляют развертыванием с последующей притиркой. Плунжер заменяют новым, который притирают по исправленному отверстию в головке и устанавливают так, чтобы от его торца до торца пробки был выдержан определенный зазор.

Рис. 3. Клапан отсечки

Все резьбовые соединения просматривают и ремонтируют. Проверяют плотность заделки горизонтальных каналов пробками.

Гнезда клапана в корпусе и крышке исправляют обработкой на станке или вручную шарошкой. У клапана протачивают или исправляют вручную седла, затем его тщательно притирают по гнездам.

Клапан перед установкой на машину регулируют и тщательно проверяют в работе. Для этого используют специальный стенд. Испытуемый клапан А крепят и на стенде и при помощи шланга к нему подводят сжатый воздух. Одновременно по трубке подводят воздух к сборочной единице Б, представляющей собой цилиндр с поршнем.

В момент выпуска воздух из нижней части сборочной единицы Б уходит, а постоянное давление воздуха, поступающего через трубку, заставляет поршень вместе со штоком и рычагом опуститься. При этом винт ударяет по колпаку испытываемого клапана и переключает его в исходное положение. Цикл начинается сначала.

Винт позволяет регулировать работу клапана. Клапан испытывается в течение —1,5 ч. Если переключение происходит нормально и утечка воздуха не наблюдается, клапан считается пригодным для установки на машину.

ПОСТАНОВЛЕНИЕ Минтруда РФ от 21.03.97 N 14 «ОБ УТВЕРЖДЕНИИ ПРАВИЛ ПО ОХРАНЕ ТРУДА В ЛИТЕЙНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ» (вместе с «МЕЖОТРАСЛЕВЫМИ ПРАВИЛАМИ ПО ОХРАНЕ ТРУДА В ЛИТЕЙНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ. ПОТ Р М-002-97»)

5.13. Профилактические осмотры и ремонт оборудования

5.13.1. Общие требования

5.13.1.1. Оборудование литейных цехов должно подвергаться осмотрам и ремонту в сроки, предусмотренные графиками, утвержденными в организации в установленном порядке.

5.13.1.2. Литейное оборудование после капитального ремонта может быть введено в эксплуатацию после приемки его комиссией, назначенной директором или главным инженером (техническим директором) организации.

Приемка оборудования должна оформляться актом.

Читать статью  Противопригарные покрытия в литейном производстве

5.13.1.3. Оборудование и трубопроводы, остановленные на ремонт или для внутреннего осмотра, должны быть отключены от действующего оборудования, трубопроводов (газа, воздуха, воды, мазута, кислорода и т.п.), электрических сетей. На пусковых устройствах должны быть вывешены плакаты «Не включать, работают люди».

Снимать плакаты и включать оборудование в работу можно только с разрешения лица, ответственного за проведение этих работ.

5.13.1.4. Перед выполнением работ на трубопроводах, транспортирующих опасные для здоровья работников, а также пожарои взрывоопасные вещества, необходимо проведение соответствующих подготовительных мероприятий, которые должны быть указаны в наряде-допуске.

5.13.1.5. В литейном цехе должен быть составлен перечень оборудования, ремонт которого должен производиться с применением марочной системы, нарядов-допусков, с оформлением проекта организации работ.

5.13.1.6. В проектах организации работ должны быть указаны работники, ответственные за проведение ремонта, определены порядок и последовательность выполнения этих работ и меры, обеспечивающие безопасность работникам при их выполнении.

5.13.1.7. Порядок и способы производства ремонтных работ должны быть согласованы с механиком и энергетиком цеха. Ремонтные работы должны производиться под руководством и надзором лица, назначенного ответственным за ремонт этого оборудования.

5.13.1.8. Перед ремонтом вагранок, печей, конверторов и другого литейного оборудования должны быть организованы безопасные проходы, подготовлены места производства ремонтных работ, вывешены предупредительные плакаты, проведен инструктаж занятых при ремонте работников, сделана запись в специальном журнале о принятых мерах по обеспечению безопасности при выполнении этих работ.

5.13.1.9. Не огражденные перилами люки в площадках и перекрытиях при подготовке к производству работ должны закрываться крышками на петлях.

5.13.1.10. При выполнении работ на высоте в два и более яруса между ними должны быть установлены предохранительные сетки или устроены прочные перекрытия.

5.13.1.11. К местам производства работ на высоте работникам должен быть обеспечен безопасный доступ устройством лестниц, площадок, применением люлек, рештовок.

5.13.1.12. Рештовки, лестницы, площадки и люльки перед их использованием должны быть приняты по акту мастером или другим ответственным руководителем работ.

5.13.1.13. При выполнении работ на высоте с применением предохранительных поясов места закрепления страховочного фала должны быть указаны ответственным руководителем работ до начала производства работ.

5.13.1.14. При проведении ремонта подъем и перемещение конструкций, оборудования, деталей, строительных материалов и т.п. должны быть механизированы и производиться способом, исключающим их падение.

Использование газопроводов, их несущих колонн в качестве опор для подъема грузов запрещается.

5.13.1.15. При перерыве в производстве работ оставлять металлические конструкции на весу или в неустойчивом положении запрещается.

Демонтируемые конструкции и оборудование должны укладываться на отведенных для этого местах устойчиво и с соблюдением необходимых проходов и проездов.

5.13.1.16. После окончания ремонтных работ ненужные конструкции, оборудование, материалы, мусор и т.д. должны быть убраны, ограждения и предохранительные устройства полностью восстановлены.

5.13.1.17. Проверка состояния дымоходов печей, конверторов и другого плавильного оборудования должна производиться при очередных планово-предупредительных ремонтах этих агрегатов.

5.13.1.18. Порядок ломки футеровки сталеплавильных печей, конверторов и другого плавильного оборудования должен определяться инструкциями предприятия, в которых должны предусматриваться меры безопасного производства этих работ.

5.13.1.19. Все виды плавильного оборудования после ремонта должны быть высушены и разогреты.

Режимы сушки и разогрева должны определяться инструкциями организации.

5.13.1.20. Для освещения при ремонте вагранок, печей, конверторов и другого оборудования литейного производства допускается использование переносных светильников напряжением не более 12 В.

5.13.2. Ремонт вагранок

5.13.2.1. Аварийный ремонт вагранок допускается только под непосредственным руководством и в присутствии лица, ответственного за эти работы.

5.13.2.2. При внутреннем ремонте вагранки для предохранения работника от возможного падения сверху настылей, разрушившейся футеровки и других предметов со стороны загрузочного окна должны применяться защитные приспособления в виде перекрытия или подвесного зонта, устанавливаемых ниже загрузочного окна. Эти перекрытия шахтного ствола должны пропускать воздух. Во время производства работ в печной шахте должен осуществляться контроль содержания СО.

5.13.2.3. Ремонт вагранки должен проводиться при температуре воздуха внутри шахты не выше 40 град. C. Работники должны работать с периодическими перерывами через каждые 20 мин. работы и отдыхать снаружи вагранки.

5.13.2.4. Ремонтные работы должны выполняться по наряду-допуску.

5.13.3. Ремонт мартеновских печей

5.13.3.1. С обеих сторон печи (в разливочном и в печном пролетах) на время ремонта должны быть вывешены предупредительные плакаты о проводящемся ремонте печи.

5.13.3.2. После остановки печи допуск работников для осуществления ремонта под части свода, стенок и арок печи должен производиться после обрушения кладки. Перед допуском работников в рабочее пространство печи крышки завалочных окон должны быть сняты.

5.13.3.3. При разборке стенок печи оставлять на весу или в неустойчивом положении рамы и другие части арматуры печи запрещается.

5.13.3.4. Перед проведением взрывных работ в шлаковиках вертикальные каналы и окна шлаковиков должны быть закрыты.

5.13.3.5. При ломке свода верхнего и нижнего строений печи становиться на свод печи запрещается.

Перед началом ломки свода головок печи работники из шлаковиков должны быть удалены.

5.13.3.6. После ломки кладки головок печи до уровня рабочей площадки образующиеся проемы должны быть перекрыты или ограждены по кромке рабочей площадки.

5.13.3.7. Ломка стен вертикального канала ниже уровня лещади кессона может производиться после закрепления или снятия кессона. Удаление шлака и боя кирпича из шлаковиков должно быть механизировано.

5.13.3.8. Кладка сводов верхнего и нижнего строений печи может производиться после осмотра состояния и проверки правильности установки опалубки.

5.13.3.9. Проведение ремонтных работ с заходом работников внутрь нагретого оборудования (печей, регенераторов, шлаковиков и др.) допускается при температуре воздуха в нем не выше 40 град. С.

5.13.3.10. Нахождение работников в шлаковиках при открытых каналах головок печей запрещается.

Удаление шлака и боя кирпича из шлаковиков при проведении капитальных, средних и других ремонтов должно быть механизировано.

5.13.3.11. На рабочей площадке печного пролета перед ремонтируемой печью разрешается размещать штабели кирпича, контейнеры и коробки с материалами, конструкции и др. материалы. При этом должны быть приняты меры, исключающие подъезд завалочных машин к размещаемым материалам ближе 1,5 м.

Проезд составов по мульдовому пути возле ремонтируемой печи допускается по согласованию с лицом, ответственным за проведение ремонта печи.

Читать статью  Оборудование для литейной лаборатории и контроля литья металла - «ИСКРОЛАЙН»

5.13.3.12. Во время проведения холодных ремонтов печей должна проводиться ревизия и ремонт системы испарительного охлаждения и ее арматуры.

5.13.3.13. Замена рамы завалочного окна должна производиться после удаления из нее воды.

Во время замены крышек и рам завалочных окон печи передвижение мульдовых тележек перед печью запрещается.

5.13.3.14. При проведении горячего ремонта свода печи подача топлива в печь должна быть прекращена.

5.13.3.15. Все работы по уплотнению мартеновской печи должны производиться только по разрешению сталевара печи с записью в журнале.

Место работы при уплотнении должно освещаться переносными светильниками напряжением не выше 12 В.

5.13.3.16. Зажигание газа для сушки печи и пуск газа в печь после ее ремонта должны производиться после удаления работников, непосредственно не участвующих в этой операции, в безопасное место.

5.13.4. Ремонт электропечей

5.13.4.1. При ремонте электропечей должна проводиться ревизия системы охлаждения, пылеулавливающих устройств и газового тракта.

5.13.4.2. Газоотводящий тракт и газоочистные устройства должны быть оборудованы подъемно-транспортными средствами (люльками и т.п.) для механизации ремонтных работ.

5.13.4.3. При остановке электропечи на ремонт в зимний период года система водоохлаждения и система питания газоотводящего тракта должны быть освобождены от воды или обеспечены обогревом.

5.13.4.4. Удаление отложений (настылей, шлама и т.п.), образующихся в элементах газоотводящего тракта, должно производиться своевременно и с соблюдением мер безопасности.

5.13.4.5. При ремонте газоотводящего тракта электропечи он должен быть надежно отключен от общих коллекторов, боровов и т.п.

5.13.4.6. Система отвода сточных вод газоочистки при ремонте за исключением систем с дожиганием окиси углерода, должна быть отключена от общего коллектора отвода сточных вод.

5.13.4.7. При отключении газоотводящего тракта от электропечи должно автоматически открываться устройство подачи воздуха в газоходы.

5.13.4.8. Работы по ремонту газоочистных установок должны производиться после остановки и проветривания их до безопасного содержания СО.

5.13.4.9. Перед началом холодного ремонта электропечь должна быть отключена и на питающей электроподстанции снято напряжение на линии питания печи. Электродержатели должны быть прочно закреплены.

5.13.4.10. Ремонтные работы внутри электропечи, а также вход работников внутрь вакуумных камер разрешается после удаления из них легковоспламеняющегося конденсата.

5.13.4.11. Пространство под ремонтируемой электропечью должно быть ограждено. Проемы между печью и рабочей площадкой должны быть перекрыты и ограждены.

5.13.4.12. При выполнении ремонтных работ для безопасного доступа к отдельным частям печи должны применяться легкие металлические лестницы, снабженные устройствами, препятствующими их падению.

5.13.4.13. При необходимости нахождения работников под контргрузами механизма подъема электродов, контргрузы должны быть закреплены так, чтобы исключалась возможность их опускания, падения.

5.13.4.14. При холодном ремонте электропечи свод печи должен быть снят и должно быть установлено ограждение.

5.13.5. Ремонт конверторов

5.13.5.1. Остановка конвертора на ремонт в связи с износом футеровки должна производиться при появлении арматурного слоя футеровки.

5.13.5.2. Очистка подъемной части газохода (камина) от настылей должна производиться по наряду-допуску и под руководством инженерно-технического работника.

5.13.5.3. При ремонте конвертора должна производиться ревизия охладителя, пылеулавливающих устройств и газоотводящего тракта.

5.13.5.4. Ремонт стенок камина допускается производить только после очистки их от налипших настылей, скрапа.

5.13.5.5. При остановке конвертора на ремонт в зимний период года вода из системы охлаждения и системы питания газоотводящего тракта должна быть слита или обеспечен обогрев этих систем.

5.13.5.6. При капитальном ремонте конвертора должна производиться проверка цапф неразрушающим методом контроля.

5.13.5.7. Кладка футеровки конвертора должна производиться согласно инструкции организации.

5.13.5.8. Сушка конвертора должна производиться в вертикальном положении.

5.13.5.9. При проведении работ по смене днища конвертора должны быть прекращены все другие работы у конвертора над проемами у рабочей площадки.

5.13.6. Ремонт сталеразливочных ковшей

5.13.6.1. Ремонт сталеразливочных ковшей должен производиться после их охлаждения до температуры ниже 75 град. C в специально отведенных местах, на стендах, оборудованных вентиляцией, площадками и лестницами с перилами, или в ремонтных ямах, огороженных по контуру барьером высотой не менее 0,8 м от уровня пола.

Промежуток между стенками ямы и ковшом должен быть перекрыт площадками. Применять для этой цели доски, укладываемые на борт ямы, запрещается.

5.13.6.2. Перед ремонтом из ковша должны быть удалены скрап, «козлы», мусор. Удаление их должно быть механизировано и производиться после охлаждения ковша.

5.13.6.3. При неполной смене футеровки для ускорения охлаждения ковша допускается обдувка его струей воздуха при помощи вентилятора. При полной смене футеровки охлаждение ковша может производиться заливкой его водой.

5.13.6.4. Ковши, установленные для ремонта в горизонтальное положение, во избежание произвольного их поворота или опрокидывания должны быть закреплены специальными подставками.

5.13.6.5. Допуск работников для ремонта в крупные ковши должен производиться после удаления нависающих остатков шлака, скрапа, футеровки.

5.13.6.6. Ломка футеровки и ее удаление из ковша должны быть, как правило, механизированы. При этом должны применяться методы, приводящие к незначительному образованию пыли.

5.13.6.7. Подача кирпича для ремонта ковша должна быть механизирована. При подаче кирпича в коробке или бадье работники должны быть удалены из ковша.

5.13.6.8. К футеровке должны допускаться ковши, имеющие исправный кожух и цапфы. Футеровка ковшей должна состоять не менее чем из двух рядов кирпича — арматурного и рабочего.

5.13.6.9. При кладке футеровки в ковш должен подаваться воздух (в зимнее время подогретый).

5.13.6.10. После ремонта ковши должны быть тщательно просушены по всей толщине кладки. Сушка ковшей должна производиться со сжиганием природного газа или мазута в специальных местах, оборудованных вытяжными устройствами в соответствии с требованиями Правил безопасности в газовом хозяйстве.

Сушка определенных видов футеровки ковшей требует применения вытяжных гасителей пара.

5.13.6.11. Продолжительность сушки и внешние признаки ее окончания должны устанавливаться инструкцией организации, в которой также должны учитываться предписания поставщиков огнеупорных материалов.

Источник https://extxe.com/19213/tehnologija-remonta-proizvodstvennogo-oborudovanija/

Источник http://pereosnastka.ru/articles/remont-liteinogo-oborudovaniya

Источник https://zakonbase.ru/content/part/584962?print=1

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *